绪论
1. 按成型过程中物理状态不同分类，可分为压缩模、压注模、注射模、挤出机头；气动成型。
第 1 章 高分子聚合物结构特点与性能
2. 塑料中必要和主要成分是树脂，现在制造合成树脂的原料主要来自于石油。
3. 塑料一般是由树脂和添加剂组成。
4. 制备合成树脂的方法有聚合反应和缩聚反应两种。
5. 高聚物中大分子链的空间结构有线型、直链状线型及体型三种形式。
6. 从成型工艺出发，欲获得理想的粘度，主要取决于对温度、剪切速率和压力这三个条件的合理选择和控制。
7. 料流方向取决于料流进入型腔的位置，故在型腔一定时影响分子取向方向的因素是浇口位置。
8. 牛顿型流体包括粘性流体、粘弹性流体和时间依赖性流体。
9. 受温度的影响，低分子化合物存在三种物理状态：固态、液态、气态。
10. 非结晶型聚合物在温度变化过程中出现的三种物理状态有玻璃态、高弹态、粘流态。
11. 结晶聚合物只有玻璃态、粘流态两种物理状态。
12. 随受力方式不同，应力有三种类型：剪切应力、拉伸应力、压缩应力。
13. 分子取向会导致塑件力学性能的各向异性，顺着分子取向的方向上的机械强度总是大于其垂直方向上的机械强度。
14. 内应力易导致制品开裂和翘曲、弯曲、扭曲、等变形，使不能获得合格制品。
15. 产生内应力的—个重要因素是注射及补料时的剪切应力。
1. 高分子聚合物链结构有哪些特点？根据链结构的不同，高分子聚合物可以分几类？
答：高分子聚合物是以分子较小的有机分子，通过一定条件聚合成一个个大分子链结构。其特点是高分子含有原子很多，相对分子质量很高、分子很长的巨型分子。聚物中大分子链的空间构型有三种类型，线型、支链状线型及体型。线型聚合物 热塑性塑料为多，具有一定弹性；塑性好。易于熔胀、溶解。成型时仅有物理变化，可以反复成型。体性聚合物 热固性塑料为多，脆性大、弹性好，不易于熔胀、溶解。成型时不仅有物理变化，同时伴有化学变化。不可以反复成型。
2. 根据聚集态结构的不同，高分子聚合物可以分成哪几类？试阐述其结构特点和性能特点。
答：分为结晶型和无定型两类。结晶型聚合物的分子与分子之间主要为有序排列。由“晶区”和“非晶区”组成，晶区所占的质量百分数称为结晶度。结晶后其硬度、强度、刚度、耐磨性提高，而弹性、伸长率、冲击强度降低。聚合物的分子与分子之间无序排列结构。当然也存在“远程无序，近程有序”现象，体型聚合物由于分子链间存在大量交联分子链难以有序排列，所以绝大部分是无定型聚合物。
3. 什么是结晶型聚合物？结晶型聚合物与非结晶型相比较，其性能特点有什么特点？
答：结晶态聚合物是指，在高聚物微观结构中存在一些具有稳定规整排列的分子的区域，这些分子有规则紧密排列的区域称为结晶区，存在结晶区的高聚物称为结晶态高聚物。
这种又结晶而导致的规整而紧密的微观结构还可以使聚合物的拉伸强度增大，冲击强度降低，弹性模量变小，同时结晶还有助于提高聚合物的软化温度和热变形温度，使成型的塑件脆性增大，表面粗糙度增大，而且还会导致塑件的透明度降低甚至消失。
4. 什么是聚合物的取向？聚合物的取向对其成型物的性能有什么影响？
答：当线型高分子受到外力而充分伸展的时候，其长度远远超过其宽度，这种结构上的不对称性，使题目在某些情况下很容易烟某特定的方向做占优势的平行排列，这种现象称为取向聚合物取向的结果是导致高分子材料的力学性能，光学性质以及热性能等方面发生了显著的变化。在力学性能中，抗张强度和挠曲疲劳强度在取向方向上显著增加，而与取向方向垂直的方向上则显著降低，同时，冲击强度、断裂伸长率也发生相应的变化，聚合物的光学性质也将呈现各向异性。
5. 什么是聚合物的降解？如何避免聚合物的降解？
答：降解是指聚合物在某些特定条件下发生的大分子链断裂，侧基的改变、分子链结构的改变及相对分子质量降低等高聚物微观分子结构的化学变化。
为了避免聚合物的降解可以采取以下措施：
（1）改善塑件的加工工艺
（2）采取烘干措施，减少原材料中的水分。
（3）增加助剂（即添加添加剂）
（4）提高原材料的纯度
2. 防止降解的方法
（1）严格控制成型原料的技术指标，避免因原材料不纯对降解发生催化作用；
（2）成型前对物料进行充分的预热和干燥，严格控制其含水量；
（3）制定合理的成型工艺参数；
（4）成型设备和模具状态应该具有良好的结构；
（5）对热、氧稳定较差的聚合物 。
第 2 章 塑料的组成与工艺特征
1. 塑料的主要成份有树脂、填充剂、增塑剂、着色剂、润滑剂、稳定剂。
2. 根据塑料成型需要，工业上用成型的塑料有粉料、粒料、溶液和分散体等物料。
3. 热固性塑料的工艺性能有：收缩性、流动性、压缩率、水分与挥化物含量、固化特性。
4. 热塑性塑料的工艺性能有：收缩性、塑料状态与加工性、粘度性与流动性、吸水性、结晶性、热敏性、应力开裂、熔体破裂。
5. 塑料按合成树脂的分子结构及热性能可分为热塑性塑料和热固性塑料两种。
6. 塑料按性能及用途可分为通用塑料、工程塑料、增强塑料。
7. 塑料的使用性能包括：物理性能、化学性能、力学性能、热性能、电性能等。
8. 塑料的填充剂有无机填充剂和有机填充剂，其形状有粉状．纤维状和片状等。
9. 塑料的性能包括使用性能和工艺性能，使用性能体塑料的使用价值;工艺性能体现了塑料的成型特性。
10. 塑料中的添加剂之一的稳定剂按其作用分为热稳定剂、光稳定剂和抗氧化剂。
11. 塑料中加入添加剂的目的是改变塑料的使用性能、成型加工性和降低成本。
12. 润滑剂的作用是易成型流动与脱模。
13. 塑料主要性能优点包括质轻、绝缘、耐磨、耐腐蚀。
14. 常用热塑性塑料有聚乙烯、ABS和聚氯乙烯；常用热固性塑料有酚醛塑料、氯基塑料和环氧树脂等。
15. 收缩率的影响因素有压力、温度和时间。
16. 塑料在一定温度与压力下充满型腔的能力称为流动性。
17. 根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行后处理，常进行退火和调湿处理。
6. 塑料一般由那几部分组成？各起什么作用？
答：塑料是一种以合成树脂（高分子聚合物）为基体的固体材料，除了合成树脂以外，还应该含有某些特定功能的添加剂。合成树脂是塑料的基材，对塑料的物理化学性能起着决定作用。各种塑料添加剂的作用如下：
增塑剂：削弱聚合物分子间的作用力。
填料：（1）增加容量，降低塑料成本。（2）改善塑料的性能。
稳定剂：提高树脂在热、光和霉菌等外界因素作用时的稳定性。
润滑剂：改进高聚物的流动性、减少摩擦、降低界面粘附。
着色剂：使塑料制件具有各种颜色。
7. 塑料是如何进行分类的？热塑性塑料和热固性塑料有什么区别？
答：最常用的塑料分类方法是按照塑料树脂的大分子类型和特性将塑料分为热塑性塑料和热固性塑料两大类。
热塑性塑料主要由合成树脂（分子为线型或者带有支链的线型结构）制成，其成型过程是物理变化。热塑性塑料受热可以软化或熔融，成型加工后冷却固化，再加热仍然可以软化，可以回收利用。
热固性塑料主要是以缩聚树脂（分子为立体网状结构）为主，加入各种助剂制成，但是它的成型过程不仅是物理变化，更主要的是化学变化。热固性塑料成型加工时也可以受热软化或熔融，但是一旦成型固化后便不再能够软化，也不可以回收利用。
8. 什么是塑料的流动性？影响塑料流动性的基本因素有哪些？
答：塑料熔体在一定的温度、压力下填充模具型腔的能力称为塑料的流动性。影响
塑料流动性的因素主要有以下几方面。
①物料温度。。
②注射压力。
③模具结构。
9. 什么是塑料的计算收缩率？影响流动性的因素有哪些？
答：计算收缩率是指成型塑件从塑料模具性腔在常温时的尺寸到常温时的尺寸之间实际发生的收缩百分数，常用于小型模具及普通模具成型塑件尺寸的计算。
影响塑料收缩率的因素主要有塑料品种、成型特征、成型条件及模具结构（浇口的形式，尺寸及其位置）等。
10. 聚苯乙烯有哪些性能？应用有哪些方面？
答：聚苯乙烯的主要性能有以下几方面。
①是目前最理想的高频绝缘材料。
②它的化学稳定性良好。
③它的耐热性低。只能在不高的温度下使用，质地硬而脆。塑件由于内应力而易开裂。
聚苯乙烯有哪些性能？应用有哪些方面？
11. ABC有哪些性能？应用有哪些方面？
答：ABS具有如下性能。
①良好的表面硬度、耐热性及耐化学腐蚀性。
②坚韧。
③有优良的成型加工性和着色性能o
④热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等高，尺寸稳定性较好，具有一定的化学稳定性和良好的介电性能。
其缺点是耐热性、耐气候性差。
ABS的应用很广。在机械工业上用来制造齿轮、叶轮、轴承、把手、管道、电机外壳、仪表壳、仪表盘、水箱外壳、蓄电池槽、冷藏库和冰箱衬里等；汽车工业上用ABS制造汽
车挡泥板、扶手、热空气调节导管、加热器等，还可用ABS夹层板制小轿车车身；ABS还可用来制作水表壳、纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具、电子琴及收录机壳体、食品包装容器、农药喷雾器及家具等。
第 3 章 塑料成型工艺及塑料制件的结构工艺性
1. 注射模塑工艺包括成型前的准备、注射、后处理等工作。
2. 注射模塑过程需要需要控制的压力有塑化压力和注射压力。
3. 注射时，模具型腔充满之后，需要一定的保压时间。
4. 产生内应力的一个重要因素是注射及补料时的剪切应力。
5. 根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行后处理，常进行退火和调试处理。
6. 内应力易导致制品开裂和翘曲、弯曲、扭曲等变形，使不能获得合格制品。
7. 塑料在一定温度与压力下充满型腔的能力称为流动性。
8. 在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和模具温度。
9. 制品脱模后在推杆顶出位置和制品的相应外表面上辉出现发白现象，此称为应力发白。
10. 注射成型是熔体充型与冷却过程可分为充模、压实、倒流和冻结冷却四个阶段。
11. 注射模塑成型完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模。
12. 注射模塑工艺的条件是压力、温度和时间。
13. 注塑机在注射成型前，当注塑机料筒中残存塑料与将要使用的塑料不同或颜色不同时，要进行清洗料筒。清洗的方法有换料清洗和清洗剂清洗。
备上的安装方式为移动式模具、固定式模具、半固定式模具；按型腔数目分为单型腔模具、多型腔模具。
14. 塑件的形状应利于其脱出模具，塑件测向应尽量避免设置凹凸结构或侧孔。
15. 多数塑料的弹性模量和强度较低，受力时容易变形和破坏。
16. 设计底部的加强筋的高度应至少低于支撑面0.5mm。
17. 塑料制品的总体尺寸主要受到塑料流动性的限制。
18. 在表面质量要求中，除了表面粗糙度的要求外，对于表面光泽性、色彩均匀性、云纹、冷疤、表面缩陷程度、熔结痕、毛刺、拼接缝及推杆痕迹等缺陷均应提出明确的要求。
1、 影响塑件尺寸精度的主要因素有哪些？p32首先是模具制造的精度和塑料收缩率的波动，其次是模具的磨损程度。
2、 什么是塑件的脱模斜度？脱模斜度选取应该遵循什么原则？
答：为了便于从成型零件上顺利脱出塑件，必须在塑件内外表面沿脱模方向设计足够的斜度。
脱模斜度选取应该遵循以下原则：
（1）塑料的收缩率大，壁厚，斜度应该取偏大值，反之，取偏小值。
（2）塑件结构比较复杂，脱模阻力就比较大，应该选取较大的脱模斜度。
（3）当塑件高度不大时（一般小于2mm）时，可以不设计斜度，对型芯长或深型腔的塑件，斜度取偏小值。但是通常为了便于脱模，在满足制件的使用和尺寸公差要求的前提下可将斜度值取大些。
（4）一般情况下，塑件外表面的斜度取值可以比内表面的小些，有时也根据塑件的预留位置（留于凹模或凸模上）来确定制件内外表面的斜度。
（5）热固性塑料的收缩率一般比热塑性塑料的小一些，故脱模斜度也应该取小些。
第 4 章 塑料成型原理及工艺特性
19. 阐述螺杆式注射机注射成型原理。
答：螺杆式注射机注射成型原理如下：
颗粒状或粉状塑料经料斗加入到外部安装有电加热圈的料筒内，颗粒状或粉状的塑料在螺杆的作用下边塑料化边向前移动，欲塑着的塑料在转动螺杆作用下通过其螺旋槽输送至料筒前端的喷嘴附近；螺杆的转动使塑料进一步塑化，料温在剪切摩檫热的作用下进一步提高，塑料得以均匀塑化。当料筒前端积聚的熔料对螺杆产生一定的压力时，螺杆就在运动中后退，直至与调整好的行程开关相接触，具有模具一次注射量的塑料欲塑和储料（即料筒前部熔融塑料的储量）结束；接着注射液压缸开始工作，与液压缸活塞相连接的螺杆以一定的速度和压力将溶料通过料筒前端的喷嘴注入温度较低的闭合模具型腔中；保压一定时间，经冷却固化后即可保持模具型腔所赋予的形状；然后开模分型，在推出机构的作用下，将注射成型制件推出型腔。
20. 注射成型周期包括哪几部分？
答：注射成型周期包括(1)合模时间(2)注射时间(3)保压时间(4)模内冷却时间(5)其他时间（开模、脱模、喷涂脱模剂、安放嵌件的时间）。
合模时间是指注射之前模具闭合的时间，注射时间是指注射开始到充满模具型腔的时间,保压时间是制型腔充满后继续加压的时间，模内冷却时间是制塑件保压结束至开模以前所需要的时间，其他是是指开模,脱模,涂脱磨剂,安放嵌件的时间。
第 5 章 注射模结构与注射机
1. 固定式模具操作简单 ，生产效率 高 ，制品成型质量较稳定，可以实现自动化生产 。
2. 根据模具总体结构特征，塑料注射模可分为：单分型面注射模、双分型面注射模、斜销侧向分型抽芯机构、带有活动镶件的注射模、自动卸螺纹的注射模、定模设置推出机构的注射模、哈夫模等类型。
3. 注射成型机合模部分的基本参数有锁模力、模具最大尺寸、顶出行程和顶出力。
4. 通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的80％以内。
5. 注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑浇注系统在上分型面上的投影面积之和的乘积。
6. 设计的注射模闭合厚度应满足下列关系：H(min)≤H(m) ≤ H(max),若模具厚度小于注射机允许的模具最小厚度时，则可采用增加垫块高度或别外加垫板的方法调整，使模具闭合。
7. 注射机顶出装置大致有中心顶杆机械顶出、两侧双顶杆机械顶出、中心顶杆液压顶出与两侧双顶杆机械顶出联合作用、中心顶杆液压顶出与其他开模辅助油缸联合作用等类型。
8. 注射模的浇注系统有浇口、主流道、分流道、冷料穴等组成。
9. 主流道一般位于模具中心位置，它与注射机的喷嘴轴心线重合。
1. 注射模按其各零部件所起的作用，一般由中哪几部分结构组成？
答：注射模按其各零部件所起的作用，一般由成型部分、浇注系统、导向机构、侧向分型与抽芯机构、推出机构、温度调节系统、排气系统、支承零部件组成。
10. 斜导柱侧向分型与抽芯机构由哪些零部件组成？各部分作用是什么？
答：斜导柱侧向分型与抽芯机构由斜导柱、侧型芯滑块、楔滑块。挡块、滑块拉杆、弹簧、螺母等零件组成。各部分作用如下：
开模时，动模部分向后移动，开模力通过斜导柱带动侧型芯滑块，使其在动模板的导滑槽内向外滑动，直至侧型芯滑块与塑件完全脱开，完成侧向抽芯动作。塑件包在型芯上,随动模继续后移，直到注射机顶杆与模具推板接触，推出机构开始工作，推杆将塑件从型芯上推出。
4.设计注射模时，应对哪些注射机的有关工艺参数进行校核？
型腔数量、最大注射量、锁模力、注射压力、模具与注射机安装部分相关尺寸、开模行程、推出装置。
第六章 塑料制件在模具中的位置与浇注系统的设计
1. 分型面的形状有平面、斜面、阶梯面、曲面。
2. 分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧型芯设置在垂直开模方向上，除液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距较大的放在开模方向上。
3. 为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在同一模板内。
4. 为了便于排气，一般选择分型面与熔体流动的末端相重合。
5. 为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模或下模上。
6. 注射模分流道设计时，从传热面积考虑，热固性塑料宜用梯形截面和半圆形截面分流道;热塑性塑料宜用圆形分流道。从压力损失考虑，圆形截面分流道最好：从加工方便考虑用梯形、U形或矩形分流道。
7. 在多型腔模具中，型腔和分流道的排列有平衡式和非平衡式两种。
8. 当型腔数较多，爱模具尺寸限制时，通常采用非平衡布置。由于各分流道长度不同，可采用将浇口设计成不同的截面尺寸来实现均衡进料，这种方法需经多次试模和整修才能实现。
9. 浇口的类型可分点浇口、侧浇口、直接浇口、中心浇口、潜伏式浇口、护耳浇口六类。
10. 浇口截面形状常见的有矩形和圆形。一般浇口截面积与分流道截面之比为3%~9%，浇口表面粗糙度值不低于为0.4um。设计时浇口可先选取偏小尺寸，通过试模逐步增大。
11. 注射模的排气方式有开设排气槽排气和利用模具分型面可模具零件的配合间隙自然排气。排气槽通常开设在型腔最后被填充的部位。最好开在分型面上，并在凹模一侧，这样即使在排气槽内产生飞边，也容易随塑件脱出。
12. 排气是塑件成型的需要，引气是塑件脱模的需要。
13. 常见的引气方式有镶拼式侧隙引气和气阀式引气两种。
11. 分型面有哪些基本形式？选择分型面的基本原则是什么？
分型面的基本形式有平直分型面、倾斜分型面、阶梯分型面、曲面分型面、瓣合分型面。
选择分型面的基本原则是：
1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处；
2)分型面的选择应有利于塑件顺利脱模；
3)分型面的选择应保证塑件的尺寸精度和表面质量；
4)分型面的选择应有利于模具的加工；
5)分型面的选择应有利于排气。
12. 注射模为什么需要设计排气系统？排气有哪几种形式？
如果型腔内因各种原因所产生的气体不能被排除干净，塑件上就会形成气泡、凹陷、熔接不牢，表面轮廓不清晰等缺陷；另外气体的存在还会产生反压力而降低充模速度，因此设计模具时必须考虑型腔的排气问题。
排气形式有利用配合间隙排气；在分型面上开设排气槽；利用排气塞排气。
第七章 成型零部件设计
1. 成型零件包括凹模、凸模、型腔、型芯、螺纹型芯、螺纹型环、镶件等。
2. 成型零件是指直接与塑料接触或部分接触并决定塑件形状、尺寸 、表面质量的零件，它是模具的核心零件。
3. 对复杂、精密和表面光泽度要求高的塑件需要采用Cr12MoV钢或4CrMoSiV钢，它们是加工性好和有极好抛光性的钢。
4. 对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模，各单个凹模常采用机械加工、研磨、抛光或热处理等方法制成，然后整体嵌入模板中。
5. 模具失效前所成型的合格产品的数量为模具寿命。
6. 塑料模表面处理的方法主要有淬火、表面淬火、正火、退火、回火等，还有调质和氮化等表面处理新技术。
7. 塑料模成型零件的制造公差约为塑件总公差的△/3，成型零件的最大磨损量，对于中小型塑件取△/6；对于大型塑件则取△/6以下。
8. 塑料模的型腔刚度计算从以下三方面考虑：（1）成型过程不发生飞边（2）保证塑件精度 （3）保证塑件顺利脱模。
9. 塑料模失效的形式在变形、断裂、腐蚀和磨损等。
10. 影响塑件尺寸公差的因素有成型零件的制造误差、成型零件的磨损、成型收缩率的偏差和波动、模具的安装配合误差、水平飞边厚度的波动。
11. 影响塑件收缩的因素可归纳为塑料的品种、塑件的特点、模具结构、成型方法及工艺条件。
12. 制造高耐磨、高精度、型腔复杂的塑料模，选用9Mn2V。
第八章 结构零部件设计
1. 结构零件是指除了成型零件以外的模具的其他零件，它包括固定板、支承板、导向零件、浇注系统零件、分型与抽芯机构、推出机构、加热或冷却装置、标准件等。
2. 当模塑大型、精度要求高、深型腔、薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用导柱导向机构，还需增设锥面导向和定位。
3. 一副模具一般要设2~4导柱。小型或移动式模具设2导柱就足够了；大中型模具设3~4导柱，4导柱为常用形式。
4. 从平稳导向出发，导柱之间距离应较远，故通常布置在型腔外侧。为使导向孔有足够的强度，导向孔的孔壁到模板边缘的距离应不得太近，一般要求该距离比导柱半径略大。
5. 导向孔有两种结构形式，一种是直接在模板上加工出来，另一种是加工导套，再将导套镶嵌入模板中。
6. 导柱固定部分的配合为H7/K6，导向部分的配合为H7/f7，导柱部分与导向部分的直径的基本尺寸完全一致，公差各不相同。
7. 导柱结构长度按照功能不同分为三段固定段、导向段、引导段。
8. 定位是指保证动、定模按正确的位置闭合，以形成所要求的型腔。
9. 合模机构是塑料模具必不可少的组成部分，因为闭合模具时要求做到方向准确、位置精确。
10. 合模机构应起到以下三个方面的作用导向、定位、承受一定侧压力。
11. 如果侧向力完全由导柱来承受，则会发生导柱卡死、损坏或开模时增加磨损。
12. 塑料模的合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位，通常用导柱导向。
13. 为了实现合模方向唯一性原则，导柱布置通常采用两种方法：对称分布、非对称分布。
第九章 推出机构设计
1. 带螺纹塑件的脱落方式可分为强制脱出、移出模外脱出、模内手动脱螺纹和模内机构自动脱螺纹四种。
2. 当推杆较细和推杆数量较多时，为了防止在推出过程中推板和推杆固定板歪斜和扭曲而折断推杆或发生运动卡滞现象，应当在推出机构中设置导向装置。
3. 将侧型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置，侧型芯在抽拔方向所移动的距离称为抽芯距。
4. 推出元件设置位置应避免损伤制品外观，或影响制品的使用性能。
5. 推动推件板的推杆叫连接推杆，要求它比较粗壮，分布点之间的连线应有较大的面积，要求各推杆长度一致性良好。
6. 推杆断面形状最多的是圆形，其原因是便于加工和装配。
7. 塑件在冷凝收缩时对型芯产生包紧力，抽芯机构所需的抽拔力，必须克服因包紧力所产生的抽芯阻力及机械传动的摩擦力，才能把活动型芯抽拔出来。计算抽芯力应以初始脱模力为准。
8. 对于局部是圆筒形或中心带孔的圆筒形的塑件，可用推管推出机构进行脱模。
9. 对薄壁容器、壳体零件、罩子以及不允许有推杆痕迹的塑件，可采用推出机构、这种机构不另设复位机构。
10. 推杆、推管推出机构有时和侧型芯发生干涉，当加大斜导柱斜角还不能避免干涉时，就要增设机构，它有楔形—三角滑块先行复位机构、连杆先行复位机构、弹簧先行复位机构等几种形式。
11. 设计注射模时，要求塑件留在动模上，但由于塑件结构形状的关系，塑件留在定模或动、定模上均有可能时，就须设双推出机构。
12. 注射过程中热固性塑料的流动性很好，所以分型面时可采用减少分型面的接触面积，改善型腔周围的贴合状况。
1. 指出推杆固定部分及工作部分的配合精度、推管与型芯信推管与动模板的配合精度、推件板与型芯配合精度
推杆固定部分及工作部分的配合精度通常为H8/f7～H8/f8的间隙配合；推管的内径与型芯的配合，当直径较小时选用H8/f7的配合，当直径较大时选用H7/f7的配合；推管外径与模板上孔的配合，当直径较小时采用H8/f8的配合，直径较大时选用H8/f7的配合；推件板与型芯的配合精度与推管和型芯相同，即H7/f7～H8/f7的配合。
第十章 侧向分型与抽芯机构设计
1. 斜销分型与抽芯机构具有结构简单、制造方便、安全可靠等特点。
2. 注射模侧向分型与抽芯时，抽芯距一般应大于侧孔的深度或凸台高度的2～3mm。
3. 在实际生产中斜导柱斜角a一般取15°～20°，最大不超过25°。
4. 为了保证斜导柱伸出端准确可靠地进入滑块斜孔，则滑块在完成抽芯后必须停留在一定位置上，为此滑块需有定位装置。
5. 在塑件注射成型过程中，侧型芯在抽芯方向受到型腔内塑料熔体较大的推力作用，为了保护斜导柱和保证塑件精度而使用楔紧块，楔紧块的斜角a′一般为a+(2～3)°。
6. 在斜导柱分型及抽芯机构中，可能会产生干涉现象，为了避免这一现象发生，应尽量避免推杆的位置与侧型芯在闭模状态下在水平方向上的投影重合或推杆或推管推出距离大于侧型芯底面。
7. 斜导柱分型及抽芯机构按斜导柱大型芯设置在动、定模的位置不同有(1)斜导柱在定模，滑块在动模(2)斜导柱在动模，滑块在定模(3)斜导柱、滑块在定模(4)斜导柱、滑块在动模四种结构形式。
8. 斜导柱在定模，滑块在动模，设计这种结构时，必须避免干涉现象。
9. 斜导柱与滑块都设置在定模上，为完成抽芯和脱模工作，需采用定距分型拉紧机构。
10. 斜导柱与滑块都设置在动模上，这种结构可通过推出机构或定距分型机构来实现斜导柱与滑块的相对运动，由于滑块可以不脱离斜导柱，所以可以不设置滑块定位装置。
11. 设计注射模的推出机构时，推杆要尽量短，一般应将塑件推至高于型芯10ms左右。注射成型时，推杆端端面一般高出所在型芯或型腔表面0.05～0.1mm.
1、当侧向抽芯与模具开合模的垂直方向成@角度时，其斜导柱斜角一般如何选取？锲紧块的锲紧角如何选取？
2、什么是侧抽芯时的干涉现象？如何避免侧抽芯时发生干涉现象？讲述各类先复位机构的工作原理？
3、设计液压侧抽芯机构时应注意哪些问题？
第十一章 温度调节系统
1. 注射模塑成型时模具温度的影响因素较多，一般说来，在非结晶型塑料中溶体粘度低或中等粘度的塑料，模温可偏低；对于熔体粘度高的塑料，模温可偏高。
2. 热固性塑料的模压成型温度是指压制时所规定的模具温度。
3. 在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和模具温度。
4. 在设计冷却系统之前，必须首先了解注入模具内的物料温度，对模具内多余热量的分布状况进行分析，为合理地设计冷却系统打下基础。
5. 水的传热系数由层流下的最低值，随着水流速度的提高而变大，湍流态水的传热系数最高。
6. 水孔直径既定下，要获得湍流，最方便的是调节水流速度。
7. 模具带有冷却系统时热传递的三种基本方式：热传导、热辐射和对流传热。
8. 冷却水孔的直径通常根据模具的大小或注射机的锁模力来确定。
9. 加热方式通常采用的有两种：一种是电加热式；另一种是在模具内部通入热介质。
10. 模具中可以使用的电加热装置有两种类型：一种是电阻加热，另一种是感应加热。
11. 为什么注射模具要设置温度调节系统？
答：注射模具的温度对塑料熔体的充模流动、固化定型、生产效率、塑件的形状和尺寸精度都有重要影响。注射模具中设置温度调节系统的目的，是通过控制模具温度，使注射成型具有良好的产品质量和较高的生产力。
第十二章 注射模新技术的应用
判断
1. 设计热固性塑料注射模的浇注系统时，主流道直径应尽量小；分流道取平衡式分布且开在动模分型面上；浇注位置及形状与热塑性注射模相同，仅浇口厚度厚些。（√）
2. 由于热固性塑料在固化过程中会产生低分子挥发性气体，所以，在热固性塑料注射成型时，排气是十分重要的，其排气口常设在浇口附近。（×）
1、热固性塑料注射模与热塑性塑料注射模在模具的结构和在注射成型工艺方面有什么区别？
第十三章 压缩模设计
1. 溢式压缩模无加料腔。凸模凹模无配合部分，完全靠导柱定位。这种模具不适用于高的压缩率塑料，不宜成型薄壁或壁厚均匀性要求很高。
2. 半溢式压缩模的加料腔与型腔分界处有一环状挤压面。过剩的原料可通过配合间隙或在凸模上开设专门的溢料槽排出。
3. 半溢式压缩模应用范围较广，适用于成型流动性好的塑料及形状复杂、带有小型嵌件的塑件，不适于布片或长纤维作填料的塑料。
4. 不溢式压缩模适于压制形状复杂、薄壁、长流程、和深形塑件，也适于压制特别小、单位压力高、表面密度小的塑料。用它压制棉布，玻璃布或长纤维填充的塑料是可行的。
5. 热固性塑料模压成型的设备常为液压机。
12. 压制塑件所需的总成型压力F（模）＝Pan，式中A为每一型腔的水平投影面积，其值取决于压缩模的结构形式，对于溢式和不溢式压缩模，等于塑件最大轮廓水平投影面积，对于半溢式压缩模，等于加料腔的水平投影。
6. 设计压缩模时要校核压机的闭合高度与压缩模的闭合高度，对于固定式压缩模应满足不等式h(max)≤H(max)-h′h″-(10~20)mm条件。
7. 压缩模设计时应考虑塑件在模具内的加压方向，确定加压方向时应考虑有利于压力传递、便于加料、便于安装和固定嵌件、保证凸模强度、长型芯位于加压方向、保证重要尺寸的精度、便于塑料流动。
8. 不溢式和半溢式压缩模中的引导环，其作用是导正凸模进入凹模，引导环一般设在加料腔上部，长度值应保证压塑粉熔融时，凸模已进入配合环。
9. 不溢式和半溢式压缩模还需有配合环，它是凸模与凹模的配合部位，其配合间隙以不产生溢料为原则，单边间隙取0.025～0.075mm，也可采用H8/f8或H9/f9配合。移动式模具取小值，固定式模具取较大值。
10. 挤压环的作用是在半溢式模具中用以限制凸模下行的位置，保证获得最薄飞边。
11. 溢式模没有配合，凸模与凹模在分型面水平接触。
12. 半溢式压缩模的最大特点是有水平挤压面，为了使压机余压不致全部由挤压面承受需设计承压面，移动式半溢式压缩模的承压面设在凸模固定板与加料腔的上平面上。
13. 固定式压缩模的推出机构与压机的顶杆有间接连接和直接连接两种连接方式。
14. 移动压缩模在生产中广泛采用特制的卸模架，利用压机的压力推出塑件。
溢式、不溢式、半溢式压缩模在模具结构、压缩产品的性能及塑料原材料的适应性方面各有什么特点？
第十四章 压注模设计
13. 压注模按加料室的结构可分成哪几类？
答：压注模按加料室的机构特征可分为罐式压柱模和柱塞式压柱模。罐式压柱模用普通压力机成型，使用较为广泛。柱塞式压柱模用专用压力机成型，与罐式压力机相比，柱塞式压柱模没有主流道，只有分流道，主流到变为圆柱型的加料室，与分流道相通，成型时，柱塞所施加的压力对模具不起锁模力作用，因此需要专门的压力机。
第十五章 挤出模设计
14. 管材挤出机头的组成与各部分的作用是什么?
参考答案：管材机头是由口棒、芯棒、过滤网和过滤板、分流器和分流器支架、机头体、温度调节系统、调节螺钉组成。口棒的作用是成型塑件外表面的零件，芯棒的作用是成型塑件的内表面的饿零件，口棒和芯棒决定了塑件的截面行状。过滤网的作用是改变料流的运动方向和速度，将塑件熔体的螺旋运动转变为直线运动、过滤杂质、造成一定的压力。过滤板又称多孔板，起支承过滤网的作用。分流器的作用是使通过它的塑料熔体分流变成薄环状以平稳的进入成型区，同时进一步加热和塑化，分流器支架的作用是支承分流器及芯棒，同时也能为、分流后的塑料熔体起加强剪切混合作用。机头的作用是用来组装并支承机头的各零部件，并且与挤出机筒连接，温度调节器的作用是保证塑料熔体在适当的饿温度下流动及挤出成型的质量。调节螺钉的作用是用来调节口模与芯棒间的环隙及同轴度，以保证挤出的塑件壁厚均匀。
15. 管材挤出机头有哪两种定径方法？叙述其工作原理。
参考答案：管材挤出机头的种定径方法有外定径法和内定径法两种。其中内定径内压法外径定径，工作时，在塑料管内同入压缩空气，形成一定的内压使热的塑料管在压缩空气的作用下贴紧
径套的内壁而定型，真空吸附法外径定径，工作时，将管胚与定径套间抽成真空，造成塑料管在负压作用下紧贴定径套的内壁而定型。内定径法适用于直角式机头和旁侧式机头，管材与定径套直接接触而冷却定型。
名词解释
1. 溢料间隙：塑料不会外溢的最大间隙。
2. 比容：单位重量的松散塑料所占有的体积。
3. 压缩率：松散塑料的体积与同重量塑料的体积之比。
4. 调湿处理：将聚酰胺类的制品放入热水或热溶液中的处理方法。
5. 退火处理：松弛受到应力作用的聚合物分子链，消除内应力的处理方法。
6. 分型面： 为了塑件的脱模和安放嵌件的需要，模具型腔必须分成两部分，模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面，通称为分型面。
7. 成型零件的工作尺寸：成型零件的工作尺寸指的是成型零件上用以直接成型塑件部分的尺寸，主要包括型芯和型腔的径向尺寸、型芯和型腔的深度尺寸、中心距尺寸。
8. 分流道：指介于主流道和浇口之间的一段通道，它是熔融塑料由主流道注入型腔的过度通道，能使塑料的流向得到平稳的转换。
9. 冷料穴：指流道中的一些盲孔或盲槽，其作用是储藏注射间隔期间产生的冷料头，以防止冷料进入型腔且影响塑件质量，甚至堵塞浇口而影响注射成型。
10. 流动比：是指熔体流程长度与流道厚度的比值。
11. 无流道浇注系统：特点是模具的主流道和分流道都很粗大，因此在整个注射过程中，靠近流道壁部的塑料容易散热而冷凝，形成冷硬层，它起着绝热作用，而流道中心部位的塑料仍保持熔融状态，从而使熔融塑料能通过它顺利地进入型腔，达到连续注射而无需取出流道凝料的要求。
12. 热流道注射模：热流道注射模不受塑件盛开周期的限制，停机后也不需要打开流道板取出流道凝料，在开机后只需要接通电源重新加热流道达到所需温度即可。
13. 侧向分型抽芯机构：当塑件上具有内外侧孔或内、外侧凹时，塑件不能直接从模具中脱出。此时需将成型塑件侧孔或侧凹等的模具零件做成活动的，这种零件称为侧抽芯，当塑件脱模前先将侧型芯从塑件上抽出，然后再从模具中推出塑件。完成侧型芯抽出和复位的机构就叫做侧向分型与抽芯机构。
14. 抽芯距：是指侧型芯从成型位置推至不妨碍塑件推出时的位置所需的距离。
15. 起始抽芯力：是将侧型芯从塑件中抽出时所需的最初瞬间的最大抽出力。
16. 定距分型拉紧机构：模具中用来保证模具各个分型面按一定的顺序打开的机构叫做定距分型拉紧机构。
17. 联合推出机构：实际生产中，有些塑件结构十分复杂，采用单一的推出机构容易损坏推坏塑件或者根本 推不出来，这时就往往要采用两种以上的推出方式进行推出，这就是联合推出机构。
18. 二级推出机构：是一种在模具中实现先后再次推出动作，且这再次动作在时间上有特定顺序的推出机构。
19. 双推出机构：在动、定模上都设置推出机构的叫做双推出机构。
选择填充
1. 热固性塑料压缩模用来成型压缩率高的塑料，而用纤维填料的塑料宜用（C）模具
A、溢式 B、半溢式 C、不溢式
2. 压制塑料所需的总成型压力应小于或等于压机公称压力，即F≤K F ，而模具所需总成型压力F =pAn, 其中A为每一型腔的水平投影面积，其值取决于压缩模的结构形式。对于（A、C ），其值等于塑件最大轮廓的水平投影面积，对于（B ），其值等于加料腔的水平投影面积。
A、溢式模 B、半溢式 C、不溢式模
3. 压缩模与注射模的结构区别在于压缩模有（B ），没有（D ）。
A、成型零件 B、加料腔 C、导向机构 D、浇注系统
4. 压缩模按模具的（D）分为溢式压缩、不溢式压缩模、半溢式压模。
A、导向方式 B、固定方式 C、加料定形式 D、安装形式
5. 压缩模一般按哪两种形式分类（C）
A、溢式 不溢式 B、固定方式 导向
C、固定方式 加料室形式 D、导向方式 加料室形式
6. 压机的种类，按传动方式分为（A）。
A、机械式和液压式 B、螺旋式和双曲柄械杆式
C、液压式和螺旋式 D、液压式和双曲柄杠杆式
7. 压机有关工艺参数的校核包括（C）。
A、成型总压力、开模力、推出力、合模高度和开模行程
B、成型总压力、开模力、推出力、合模高度和压机高度尺寸
C、成型总压力、锁模力、合模高度和开模行程
D、成型总压力、锁模力、推出力、合模高度和压机高度尺寸
8. 成型总压力是指塑料（B）时所需的压力，而压机的顶出力是保证压缩模（ ）的动力。
A、压缩成型 推出机构 B、工作过程中 推出机构
C、合模过程中 开模机构 D、压缩成型 开模机构
9. 设计压缩模时，根据塑件尺寸确定（B）尺寸，根据塑件重量及品种确定（ ）尺寸。
A、模具 型腔 B、型腔 加料室 C、型腔 模具 D、结构 模具
10. 挤压环的作用是限制（B）下行位置，并保证最薄的水平飞边。
A、加料室 B、凸模 C、凹模 D、导柱
11. 配合环是（A）的配合部分。
A、凸模与凹模 B、塑件与凸模 C、塑件与凹模 D、以上都不对
12. 压缩模推出脱模机构按动力来源可分为（C）
A、机动式、气动式、电动式 B、机动式、气动式、液动式
C、机动式、气动式、手动式 D、机动式、液动式、手动式
13. 机动脱模一般应尽量让塑件在分型后留在压机上（A）的一边
A、顶出装置 B、导向装置 C、凸模 D、凹模
14. .压机的顶出机构与压缩模脱模机构通过（C）固定连接在一起
A、顶杆 B、顶板 C、尾轴 D、托板
15. 移动式压缩模脱模机构分为（B）两种形式
A、机动脱模和气动脱模 B、撞击架脱模和卸模架脱模
C、固定式支架和可调式支架 D、单分型面卸模架和双分型面卸模架
16. 注射成型时，型腔内熔体压力大小及其分布与很多因素有关。在工程实际中用来 C 校核。
A、注射机柱塞或螺杆加于塑料上的压力 B、锁模力 C、模内平均压力
17. 采用多型腔注射模时，需根据选定的注射机参数来确定型腔数。主要按注射的 A 来确定。
A、最大的注射量 B、 锁模力 C、公称塑化量
18. 分流道设计时，热塑性塑料用圆形截面分流道，直径一般取d=2～12㎜，流动性很好的 ，可取较小截面，分流道很短时，可取2㎜；对流动性差的 C 取较大截面。
A 尼龙 B 聚砜 C 聚丙烯 D 聚碳酸酯
19. 采用直接浇口的单型腔模具，适用于成型 B 塑件，不宜用来成型 A 的塑件。
A、平薄易变形 B、壳形 C、箱形
20. 直接浇口适用于各种塑料的注射成型，尤其对 A 有利。
A、结晶型或易产生内应力的塑料 B、热敏性塑料 C、流动性差的塑料
21. 通过浇口进入型腔的熔料应呈 B 关进入腔内。
A、紊流 B、层流 C、涡流
22. 熔体通过点浇口时，有很高的剪切速率，同时由于摩擦作用，提高了熔体的温度。因此，对 A 的塑料来说，是理想的浇口。
A、表观粘度对速度变化敏感 B、粘度较低 C、粘度大
23. 护耳浇口专门用于透明度高和要求无内应力的塑件，它主要用于 ABD 等流动性差和对应力较敏感的塑料塑件。
A、ABS B、有机玻璃 C、尼龙 D、聚碳酸酯和硬聚氯乙烯
24. 斜导柱分型面与抽芯机构中 C 的结构，需有定距分型机构。
A、斜导柱在动模，滑块在定模 B、斜导柱在定模，滑块在动模
C、斜导柱与滑块同在定模 D、斜导柱与滑块同在动模
25. 带推杆的倒锥形冷料穴和圆形冷料穴适用于 B 塑料的成型。
A、硬聚氯乙烯 B、弹性较好的 C、结晶型
26. 简单推出机构中的推杆推出机构，不宜用于 BCD 塑件的模具。
A、柱形 B、管形 C 、箱形 D、形状复杂而脱模阻力大
27. 推管推出机构对软质塑料如聚乙烯、软聚氯乙烯等不宜用单一的推管脱模，特别对薄壁深筒形塑件，需用 C 推出机构。
A、推板 B、顺序 C、联合 D、二级
28. 大型深腔容器，特别是软质塑料成型时，用推件推出，应设
B 装置。
A、先手复位 B、引气 C、排气
29. 绝热流道利用 C 保持流道中心部位的塑料处于熔融状态。
A、空气 B、金属 C、塑料 D、电热圈
30. 热流道板用于 A 结构的热流道注射模。
A、多型腔 B、单型腔 C、单分型面 D、双分型面
31. 采用阀式浇口热流道是为了防止熔料的 D 现象。
A、高温 B、低温 C、低压 D、流涎
32. 内加热式热流道的特点是 A 。
A、热量损失小 B、热量损失大 C、加热温度高 D、加热温度低
33. 将注射模具分为单分型面注射模、双分型面注射模等是按
C 分类的。
A、 按所使用的注射机的形式 B、 按成型材料
C、 按注射模的总体结构特征 D、按模具的型腔数目
34. 卧式注射机注射系统与合模锁模系统的轴线 A 布置。
A、都水平 B、都垂直
C、注射机注射系统水平，合模锁模系统垂直 D、注射机系统垂直，合模锁模系统水平
35. 注射机XS-ZY-125中的″125″代表D 。
A、最大注射压力 B锁模力 C、喷嘴温度 D、最大注射量
综合题
1. 写出各零件名称？
答案：1-定模座板、2-型芯固定板、3-型芯、4-定模推件板、5-楔块、6-动模板、7-摆钩、8-型芯固定板、9-支承板、10-动模座板、11-推杆、12-推杆固定板、13-顶距拉杆、14-弹簧、15-斜划块、16-斜销、17-限位螺钉、18-小型芯、19-复位弹簧。
2. 模具采用何种浇口形式？答案：侧浇口。
3. 模具采用何种冷却系统？答案：钻孔式水道冷却系统。
4. 件11、14的作用是什么？
答案：件11的作用是推出凹模斜滑块上行；件14的作用是辅助下模具首先从Ⅰ—Ⅰ分型面分型。
5. 模具有几个分型面？ 答案：三个分型面。
6. 叙述模具工作原理。
答案：由于摆钩7的作用，在弹簧14辅助下模具首先从Ⅰ—Ⅰ分型面分型，定模推件板4强制制品脱离主型芯3而留于型腔内。当摆钩7脱离斜块5的约束后，在弹簧的作用下向外摆动，而不再压定目推件板4。这时，定距拉杆13正好挂住限位螺钉17，故定模推件板4停止移动，Ⅱ—Ⅱ分型面随即分型。推出时，推杆10推动凹模斜滑块15上行，在斜销16导向下斜滑块边推制品离开小型芯18，边做分型面Ⅲ—Ⅲ面垂直分型脱出制品。合模时，靠复位弹簧19使推杆10先行复位，定模推件板4将斜滑块15压回动模板6内。在合模过程中，楔块5使摆钩7重新复位并压住定模推件板4。
1. 模具采用什么浇口?答案：盘形浇口。
2. 模具采用什么抽芯机构？ 答案：斜滑块。
3. 浇口能否自动脱落？若不能，补充什么机构使其自动脱落？答案：不能，
4. 叙述模具的工作原理
答案：开模时，模具从Ⅰ—Ⅰ分型面分型，由于凹模滑块7、8侧凹的作用，制品脱离凸模10，留于动模边。推出时，推杆20推动凹模滑块7、8，凹模滑块沿动模板6上的T形斜槽上升实现Ⅱ—Ⅱ分型面分型，最终制品脱落。
1. 模具是哪种类型？答案：传递模。
2. 模具采用哪种浇口？答案：侧浇口。
3. 件9的作用是什么？答案：定位作用。
4. 写出该模具工作原理？
答案：成型后先从模具上取下移动式料腔，然后从压机中取出模具，用撬棒分开Ⅰ—Ⅰ面，拿走上模板1，拔出定位杆9，再用撬棒分开Ⅱ—Ⅱ面，制品连同浇道脱离模具，剪除浇口后得到制品。依照推件板、嵌件、定位杆和上模板的顺序重新装模，放上料腔，倒入塑料，即可进行下一模的成型。
（2）
1. 模具有几个分型面？答案：两个分型面。
2. 模具采用什么推出机构？ 答案：斜滑块。
3. 为使浇注系统自动脱落，应补设什么机构？ 答案：拉料杆。
4. 件17的作用是什么？答案：复位作用。
5 叙述模具工作原理。答案：开模时，在弹簧11作用下模具由Ⅰ—Ⅰ分型面分型，浇口凝料由该分型面内取出。当定距拉杆10拉住凹模固定板2后，Ⅱ—Ⅱ分型面分型，制品随动模后退，点浇口拉断。推出时，斜滑块23沿主型芯T形导轨向内移动与制品脱离。闭模时，由复位杆18带动斜滑块复位。主型芯6采用了防转定位措施，以确保与斜滑块的正确装配。
1.热流道成型的优点
①基本可实现无废料加工，节约原料。②省去除浇注系统凝料、修整塑件、破碎回收料等工序。③省去除浇注系统凝料的工序有利于实现生产过程自动化。
④由于浇注系统的熔体在生产过程中始终处于熔融状态，浇注系统畅通，压力损失小，可以实现多点浇口、一模多腔和大型模具的低压注射；还有利于压力传递，从而克服因补塑不足所导致的制作缩孔、凹陷等缺陷，改善应力集中产生的翘曲变形，提高了塑件质量。
⑤由于没有浇注系统的凝料，而缩短了模具的开模行程，提高了设备对深腔塑件的适应能力。
2.热流道成型的缺点
①模具的设计和维护较难，故障。②成型准备时间长，模具费用高，小批量生产时效果不大。③对制品形状和使用的塑料有原则。④对于多型腔模具，采用热流道成型技术难度较高。
填空题
1．在注射成型中应控制合理的温度，即 控制料筒、喷嘴 和 模具温度。
2．根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行塑后处理，常进行 退火 和 调湿 处理。
3．塑料模具的组成零件按其用途可以分为 成型零件与 结构零件 两大类。
4．在注射成型时为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在 动模 上。
5．塑料一般是由 树脂 和 添加剂 组成。
6．塑料注射模主要用来成型 热塑性塑料件。压缩成型主要用来成型 热固性塑料件。
7．排气 是塑件成型的需要，引气 是塑件脱模的需要。
8．注射模的浇注系统有主流道、分流道、浇口、冷料穴等组成。
9．凹模其形式有 整体式和组合式 两种类型。
10．导向机构的形式主要有 导柱导向和锥面定位 两种。
11．树脂分为 天然树脂和合成树脂。
12．注射模塑最主要的工艺条件，即“三要素”是 压力 、时间 和 温度 。
1.从尽量减少散热面积考虑，热塑性塑料注射模分流道宜采用的断面形状是圆形。
2. 塑料的主要成份有树脂、填充剂、增塑剂、着色剂、润滑剂、稳定剂。
3．热固性塑料压缩模用来成型压缩率高的塑料，而用纤维填料的塑料宜用不溢式压缩模具。
4.塑料按性能及用途可分为通用塑料、工程塑料、增强塑料。
5.热固性塑料的工艺性能有：收缩性、流动性、压缩率、水分与挥化物含量、固化特性。
6.塑料的加工温度区间应该为粘流态温度与分解温度之间。
7.对大型塑件尺寸精度影响最大的因素是成型收缩率误差。
8. 塑料在变化的过程中出现三种但却不同的物理状态：玻璃态、高弹态、粘流态。
9. 牛顿型流体包括粘性流体、粘弹性流体和时间依赖性流体。
10. 从成型工艺出发，欲获得理想的粘度，主要取决于对温度、剪切速率和压力这三个条件的合理选择和控制。
11. 料流方向取决于料流进入型腔的位置，故在型腔一定时影响分子定向方向的因素是浇口位置。.
12. 注射模塑工艺包括成型前的准备、注射、后处理等工作。
13. 注塑机在注射成型前，当注塑机料筒中残存塑料与将要使用的塑料不同或颜色不同时，要进行清洗料
筒。清洗的方法有换料清洗和清洗剂清洗。
14. 注射模塑成型完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模。
15. 注射成型是熔体充型与冷却过程可分为充模、压实、倒流和冻结冷却四个阶段。
16．对于小尺寸的注射模具型腔的壁厚设计应以满足型腔刚度条件为准。
17．复位杆的作用是：为了使推出元件合模后能回到原来的位置。
18．在压缩成型模具中，如果保压时间短；温度低；水分或挥发物含量大，无润滑剂或用量不当；模具表
面粗糙度粗，会引起成型的主工缺陷是粘模。
20．挤出成型工艺参数主要包括：温度、压力、挤出速度 、牵引速度。
21．普通流到浇注系统一般有主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。
22．一般塑料型材挤出成型模具应包括两部分：机头（口模）和定型模（套）。
23.按照合成树脂的分子结构及其特性分类：热塑性塑料、热固性塑料。
24．为了保证推出机构在工作过程中灵活、平稳，每次合模后，推出元件能回到原来的位置，通常还需设
计推出机构的导向与复位装置。
25.在卧式或立式注射机上使用的模具中，主流道垂直于分型面，为使凝料能从其中顺利拔出，主流道需设
计成圆锥形。
26.塑料模的合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位，通常用导柱导向。
27．当模塑大型、精度要求高。深型腔、薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用导柱导向机构，
还需增设锥面导向和定位。
28．为了实现合模方向唯一性原则，导柱布置通常采用两种方法：对称分布、非对称分布。
29. 导向孔有两种结构形式，一种是直接在模板上加工出来，另一种是加工导套，再将导套镶嵌入模板中。
30. 导柱结构长度按照功能不同分为三段固定段、导向段、引导段。
31. 如果侧向力完全由导柱来承受，则会发生导柱卡死、损坏或开模时增加磨损。
32. 推出元件设置位置应避免损伤制品外观，或影响制品的使用性能。
33. 当推杆较细和推杆数量较多时，为了防止在推出过程中推板和推杆固定板歪斜和扭曲而折断推杆或发
生运动卡滞现象，应当在推出机构中设置导向装置。
34. 带螺纹塑件的脱落方式可分为强制脱出、移出模外脱出、模内手动脱螺纹和模内机构自动脱螺纹四种。
36．塑料模按模塑方法分类，可分为压缩模、压注模、注射模、挤出机头；按模具在成型设备上的安装方
式为移动式模具、固定式模具、半固定式模具；按型腔数目分为单型腔模具、多型腔模具。
38. 在表面质量要求中，除了表面粗糙度的要求外，对于表面光泽性、色彩均匀性、云纹、冷疤、表面缩
陷程度、熔结痕、毛刺、拼接缝及推杆痕迹等缺陷均应提出明确的要求。
39. 塑件的形状应利于其脱出模具，塑件测向应尽量避免设置凹凸结构或侧孔。
40. 多数塑料的弹性模量和强度较低，受力时容易变形和破坏。
41 设计底部的加强筋的高度应至少低于支撑面0.5mm。
42. 为了便于排气，一般选择分型面与塑料熔体的料流末端所在的型腔内壁表面相重合。
44．对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模，各单个凹模常采用机械加工、研磨、抛光或热处理等
方法 制成，然后整体嵌入模板中。
45．影响塑件尺寸公差的因素有成型零件的制造误差、成型零件的磨损、成型收缩率的偏差和波动、模具
的安装配合误差、水平飞边厚度的波动。
46. 影响塑件收缩的因素可归纳为塑料的品种、塑件的特点、模具结构、成型方法及工艺条件。
47．当塑件侧面的孔或凹槽较浅，抽芯距不大，但成型面积较大，需要抽芯力较大时，则常采斜滑块机构
进行侧向分型与抽芯。
48．型腔和分流道的排列有平衡式和非平衡式两种。
49. 成型零件是指直接与塑料接触或部分接触并决定塑件形状、尺寸 、表面质量的零件，它是模具的
核心零件。
50. 成型零件包括凹模、凸模、型腔、型芯、螺纹型芯、螺纹型环、镶件等。
53．将斜导柱的工作端的端部设计成锥台形时，必须使工作端部锥台的斜角小于斜导柱的斜角。
54．在压注成型模具中，因固化时间长、熔体温度高、模具高或加热不均、浇口过小，均会在成型过程中
产生表面气泡缺陷。
55．配合环是凸模与凹模加料室的配合部分。
56．聚笨乙烯常具有的基本特性是：能耐碱、硫酸、有较高的热胀系数、着色性能优良。
57．注射模成型时的排气方式有：利用配合间隙排气、在分型面上开设排气槽排气、利用排气塞排气、强
制性排气、在型腔上开排气槽排气。
58．一般模具表面粗糙度值要比比塑件的要求低 1---2 级。
59．口模用来成型塑件的外表面，芯棒用来成型塑件的内表面，由此可见，口模和芯棒决定了塑件的截面形状。
60．导向机构的作用是定位作用、导向作用、承受一定的侧向压力。
61．溢式压缩模无加料室。凸模凹模无配合部分，完全靠 导柱 定位。
62. 机头流道呈光滑流线型，以减少流动阻力，使物料机头流道充满并均匀地挤出，同时避免物料发生过
热分解。
63. 流道不能急剧变大变小，更不能有死角和停滞区，流道应加工得十分光滑。
64. 按挤出机的机头用途分类，可分为挤管机头、吹塑薄膜机头、挤板机头等。
65. 常见的管材挤出机头的结构形式有直管式机头、弯管式机头、旁侧式机头三种。
66．斜滑块侧向分型与抽芯注射模常用于抽芯距离较短的场合。
67. 加料腔与模具的连接固定方式，有用螺母锁紧加固和仅用台肩固定两种方式。
68. 柱塞又称压柱，它的作用是将加料腔内的熔融塑料压入浇注系统并注入型腔。
69. 柱塞与底板之间可做成组合式或整体式。
70. 楔形槽是起拉料的目的。
71. 专用压机用压注模的柱塞有一端为挤压塑料的端面，可加工为凹坑，它有集流和减少向侧面溢料
的功效。
72．环氧树脂的主要成型特点：流动性好、硬化速度快、成型时不需排气。
73．从模具结构和工艺方法上看，吹塑模可分为:上吹口 、下吹口 。
74． 塑件在设计时应尽可能避免 侧向凹凸结构 ， 避免模具结构复杂。
75．浇口套应设置在模具的对称中心位置上，并尽可能保证与相联接的注射机的喷嘴为同一轴心线。
76.同一塑料零件的壁厚应尽可能一致，否则会因冷却或固化速度不同产生附加内应力，使塑件产生翘曲、
缩孔、裂纹甚至开裂。
77．当注射成型工艺要求模具温度在80℃以上时，模具中必须设置加热装置。
78．挤压环的作用是限制凸模下行位置，并保证最薄的水平飞边。
二、名词解释
1、什么是塑料？
答：塑料是以合成高聚物为主要成分。它在一定的温度和压力下具有可塑性，能够流动变形，其被塑造成制品之后，在一定的使用环境条件之下，能保持形状、尺寸不变，并满足一定的使用性能要求。
2、哪些情况下要考虑采用弹簧先行复位机构?
答：a、采用活动镶块或活动凹模推出时，便于安置活动镶块及凹模；b、避免推杆与侧型芯发生干涉；
c、合模时，有些成型零件与复位杆同时受压迫，为了保护成型零件；d、为实现多次推件动作。
3、常见的排气方式有哪些？
答：常见的排气方式主要有：a、利用模具的间隙排气，如分型面、推杆间隙、型芯间间隙和侧型芯间隙等。
b、在模具上开设排气槽，添加排气销等专门的排气机构。
1.溢料间隙：塑料不会外溢的最大间隙。
2.比容：单位重量的松散塑料所占有的体积。
3.压缩率：松散塑料的体积与同重量塑料的体积之比。
4.调湿处理：将聚酰胺类的制品放入热水或热溶液中的处理方法。
5.退火处理：松弛受到应力作用的聚合物分子链，消除内应力的处理方法。
6.分流道:指介于主流道和浇口之间的一段通道，它是熔融塑料由主流道注入型腔的过度通道，能使塑料的
流向得到平稳的转换。
7.冷料穴：指流道中的一些盲孔或盲槽，其作用是储藏注射间隔期间产生的冷料头，以防止冷料进入型腔
且影响塑件质量，甚至堵塞浇口而影响注射成型。
8.流动比:是指熔体流程长度与流道厚度的比值。
9.吹胀比：吹胀比是指塑件最大直径与型坯之比，主要表示为塑件径向最大尺寸和挤出机机头中模尺寸之
间的关系。
10.无流道浇注系统:特点是模具的主流道和分流道都很粗大，因此在整个注射过程中，靠近流道壁部的塑
料容易散热而冷凝，形成冷硬层，它起着绝热作用，而流道中心部位的塑料仍保持熔融状态，从而使熔融
塑料能通过它顺利地进入型腔，达到连续注射而无需取出流道凝料的要求。
11.热流道注射模:热流道注射模不受塑件盛开周期的限制，停机后也不需要打开流道板取出流道凝料，在
开机后只需要接通电源重新加热流道达到所需温度即可。
12.侧向分型抽芯机构:当塑件上具有内外侧孔或内、外侧凹时，塑件不能直接从模具中脱出。此时需将成
型塑件侧孔或侧凹等的模具零件做成活动的，这种零件称为侧抽芯，当塑件脱模前先将侧型芯从塑件上抽
出，然后再从模具中推出塑件。完成侧型芯抽出和复位的机构就叫做侧向分型与抽芯机构。
13.抽芯距:是指侧型芯从成型位置推至不妨碍塑件推出时的位置所需的距离。
14.起始抽芯力:是将侧型芯从塑件中抽出时所需的最初瞬间的最大抽出力。
15.定距分型拉紧机构:模具中用来保证模具各个分型面按一定的顺序打开的机构叫做定距分型拉紧机构。
16.联合推出机构:实际生产中，有些塑件结构十分复杂，采用单一的推出机构容易损坏推坏塑件或者根本
推不出来，这时就往往要采用两种以上的推出方式进行推出，这就是联合推出机构。
17.二级推出机构:是一种在模具中实现先后再次推出动作，且这再次动作在时间上有特定顺序的推出机构。
18.双推出机构:在动、定模上都设置推出机构的叫做双推出机构。
1、塑料-----以高分子合成树脂为基本原料，加入一定量的添加剂而组成，在一定温度下可塑制成一定结构形状，能在常温下保持其形状不变的材料。
2、塑料模具-----是指利用其本身特定密闭腔体去成型具有一定形状和尺寸的立体形状塑料制品的工具。
3、脱模机构-----模具中完成塑件推出的机构。
三、简答题
1、注射模成型时的排气通常由哪几种方式进行？
答： 1）利用配合间隙排气2）在分型面上开设排气槽排气 3）利用排气塞排气4）强制性排气
5、分型面选择的一般原则有哪些？
答：首先，必须选择塑件断面轮廓最大的地方作为分型面，这是确保塑件能够脱出模具而必须遵循的基
本原则。此外还应遵循以下几个基本原则：
8.、影响塑件收缩的因素有哪几方面？答案：影响塑料件收缩的因素可归纳为四个方面：
9.、塑料的成型特性有哪些？
答：流动性、收缩性和收缩率、比容和压缩率、结晶性、挥发物含量、相容性、热敏性、固化、熔体破
裂、熔结痕、内应力、制品的后处理。
10.、避免降解通常可以采取哪些措施：
答：①严格控制原材料的技术指标，使用合格的原材料；②使用前对聚合物进行严格干燥；③确定合理
的加工工艺和加工条件；④使用剂，根据聚合物性能。
11.为什么塑件要设计成圆角的形式？
答：塑件的尖角部位在成型时会产生应力集中，当受到冲击振动时易开裂，塑件设计成圆角，不仅避免
产生应力集中，提高了塑件强度，还有利于塑件的充模流动，同时模具型腔对应部位亦呈圆角，这样使
模具在淬火和使用时不致因应力集中而开裂，提高了模具的坚固性。
15．模具加热系统中电加热通常采用电阻加热法，其加热方式有哪几种？
答(1)电阻丝直接加热; (2)电热圈加热; (3)电热棒加热;
16+.压注模主要包括几个以下部分？
答：（1）加料腔和压料柱（2）成型零部件，例如型芯、型腔、镶块、螺纹成型零件等；（3）合模导
向机构；（4）推出机构；（5）侧向分型抽芯机构；（6）加热系统。
17.压注模浇注系统的设计原则
18.反料槽作用？
答：使熔体集中流动，增大熔体进入型腔的速度。
1、说出塑料尚不足之处。
答：a、绝对强度普遍不够高b、收缩率较大，成型制件尺寸精度较差c、容易发生老化d、容易发生形
状和尺寸蠕变
2、为什么说塑件的壁厚不能过小或过大？
答：塑件壁厚最小值应以满足塑件在使用时要求的强度和刚度，并能使塑料熔体顺利充满整个型腔为限。
a、壁厚过小，因流动阻力极大，因而成型形状复杂或大型塑件困难。b、壁厚过大，不但塑料用得多，而
且制件易出现内部空孔，外部凹陷缺陷，成型周期延长。
3、谈谈在何种情况下成型零件采用镶拼式结构。
答：节约贵重金属材料、便于复杂形状加工、便于更换维修易损部位
1、稳定剂的作用是什么？
答：为了抑制和防止塑料在加工成型或使用过程中，因受热、光、氧等作用而发生降解、氧化断链、
交链等现象而致使塑料性能遭到破坏，加入适当的稳定剂，使塑料的性能稳定。
2、模具推出机构设计遵循什么原则？
答：a、不要使塑件变形和损坏。b、不损坏塑件外观和使用性能。c、机构运行安全可靠。
3、分流道设计时应注意哪些问题？
答：将塑料熔体均衡分配并同时输送至各个型腔，流道长度尽可能短，就热塑性塑料而言，应尽量减少流
道中塑料温度散失及压力损耗。
4、为什么模具温度及其调节具有重要性？（8分）
答案：热塑性塑料与热固性塑料的区别是：1）树脂的分子结构不同 热塑性塑料的分子结构是线性或支链型结构，热固性塑料的最终分子结构是体型结构（2分）；2）成型过程不同 热塑性塑料的成型过程是加热塑化然后冷却成型，热固性塑料是的成型过程是加热塑化然后继续加热固化成型（2分）；3）成型过程中发生的变化不同 热塑性塑料在成型过程中只发生物理变化，热固性塑料在成型过程中既有物理变化又有化学变化（2分）；4）热塑性塑料可以回收利用，热固性塑料不能回收利用。
