第一章  品质管理概述

第一节 服装品质管理的特点和意义

    一、服装工业及其品质管理的特点

     1、我国服装工业的现状   服装工业从党的十一届三中全会以来，有了蓬勃发展。“六五”期间，服装工业实现了高速增长，全国成衣产量达12.67亿件，服装出口创汇达20.5亿美元。在此发展的基础上，“七五”期间我国服装工业又有了新发展，成衣产量已超过30亿件，出口创汇达68.48亿美元，约占纺织出口总额的50%。“八五”期间，服装工业取得了重大进展，成衣生产能力已超过50亿件，纺织品和服装出口创汇提前三年达到预定目标，使我国服装生产总量和出口总量跃居世界前列。至1997年底服装生产总量为96亿件，出口创汇达367亿美元，仍居世界第一。目前，服装企业约有六万多家。经过近50年的发展，我国服装工业已经形成国有、集体、个体、中外合资与合资等多种经济成分并存，生产、科研、教育、信息等逐渐配套， 以大企业为骨干，中小企业为主体的多层次，多元化的服装工业体系。

在产品质量方面，据国家技术监督局统计，1996年对14个企业抽查，男女西服的合格率为81.3%；1997年对童装和茄克衫产品进行了大面积抽查，童装产品的合格率为79.7%，茄克衫产品的合格率为82.35%。另据对涉及11个省市的96个生产企业的抽查结果表明：我国的童装、茄克衫产品的缝制质量基本过关，工艺制定合理，缝制线迹整齐，外观平服，有些产品工艺制定相当科学，从面料、衬料的选择到拉链、钮扣及辅料的选用均采用优质材料，加上设计合理，使得产品达到一定档次。说明了企业在注重外观制作的同时，也普遍重视产品内在质量，使得童装、茄克衫产品总体质量水理在逐年提高。总之，我国童装、茄克衫市场比较繁荣，高、中、低档产品基本满足了不同层次消费者的需求。但其生产企业一般规模不大，主要是由于童装、茄克衫以多品种，小批量生产性质决定的，中小型企业组织生产调头快，适应市场能力较强。

从总体来看，我国服装工业的发展目前仍处于成长阶段，服装产品总体质量还不算高，在产品档次、技术装备、经营管理上与先进的工业国家相比，仍有较大的差距。这些差距主要表现在以下几个方面。

    （1）服装工业技术装备整体水平偏低。世界先进国家的制衣设备已普遍采用微机控制和机电一体化，并向高速化、连续化和自动化方向发展。我国的服装设备经过近年来的技术改造虽有了较大的改善，但从技术装备的总体水平来看仍很落后，尽管有些工序如布料的检验，纸样推档放码、排料、衣片裁剪等操作有些已由计算机控制，使工作逐步从劳动力密集型转变为技术密集型，但缝纫、整烫等工序还大量使用人工劳动。就服装CAD技术服务企业的普及率来说，现在还不到2%，“九五”期间，国家争取达到5%。服装工业加工手段的落后是影响我国服装出口的一个重要因素。

    （2）纺织面料档次低，辅料质量不过关。面辅料与服饰配件缺乏配套发展，不能满足国内外高档服装的市场需要。严重影响我国服装在国际市场上的竞争能力。

    （3）产品质量意识薄弱。许多企业管理人员的品质意识较差，工人中也存在因计件工资制只追求数量而忽视产品质量的现象。目前，我国服装行业中通过国际ISO9000认证的企业比例相对其它行业要少。

    （4）管理落后，生产效率低。改革开放以来，我国服装生产发展很快，各类服装企业约六万多家，但在这些企业中，基本属于“小而全”劳动密集型生产模式，管理人员管理的水平不高，管理方法和管理手段落后，产品生产周期长，生产效率低，产品结构和产品质量不能跟上国际市场的变化。

    （5）专业技术人才不足，产品设计开发力量薄弱。由于我国服装工业基础薄弱，发展中遇到的突出问题是专业技术人才不足，尤其是既精通服装生产又精通服装设计、外贸、金融和管理的复合型人才更是匮乏。长期以来，外销服装的生产不能自行设计，而是依靠“三来一补”加工。由于设计、开发力量薄弱，信息流通不快，至今在国际服装领域内，几乎没有我国的名牌服装和著名服装设计师。

    （6）服装市场无序竞争。由于我国服装企业数量多、规模小、经营方式简单，造成了服装市场的无序竞争。供求关系不稳定，供求矛盾突出，大量的仿制、假冒产品冲击了大型服装企业集团产品的开发实力。

上述原因是我国服装产品低附加值和出口创汇额低的主要原因。我国服装生产虽仍居世界第一，但已受到制约，在数量上不可能再有大的增长。所以，“九五”期间，在股分制改革的基础上，服装工业将紧密依靠科技进步，使服装企业升级；加快技术改革，调整产品结构，创国产服装名牌，使成衣化率达80%以上；服装CAD技术普及率提高到5%，逐步缩小与发达国家的差距。

    2、服装生产主要环节  工业化生产的服装称为“成衣化”服装生产，它是解决人们穿衣的主要手段，成衣化服装生产产量大，品种较多，适应不同的市场需求。产品的生产规模和组织形式可以不同，但其生产过程和工序基本是一致的。服装产品的生产过程大致由以下十个环节构成。

（1）服装设计。一般中型和大型的服装企业都聘用服装设计师创作自己服装系列，以满足市场需求。服装设计工作包括创作设计和技术设计两个方面。目前，电脑化服装设计为设计师提供了广阔的设计空间，也带来了极大的方便。

（2）生产准备。生产前要对生产某一产品所需的面料、辅料、缝线等材料进行选择配用，并作出预算，同时还要对各种材料进行必要的检验和测试，保证其投产的可行性和生产的连续性。

（3）裁剪。裁剪是服装生产的第一道工序，主要是把面料、里料、衬料及其它材料按划样排料要求剪切成各种衣片。包括排料、铺料、算料、划样、剪切、验片、捆扎等。

（4）缝制。缝制是服装产品加工过程中技术较复杂的工序，它是按服装的材料、款式要求，通过合理的缝合，把各衣片组成服装产品的一个工艺过程。所以，科学地组织缝制工序、选择缝迹、缝型及缝纫设备是十分重要的。

（5）熨烫定型。将成品或半成品通过施加一定的温度、湿度、压力和时间等条件，使织物按照要求改变其经纬密度及衣片形态，从而获得设计要求的服装造型。

（6）成品品质控制。它是使产品达到计划质量与目标质量的一系列控制措施。它是使产品质量在整个生产过程中得到保证的必要手段，是解决产品在加工过程中因产生质量问题而制定的检验措施。

（7）成衣后整理。后整理包括包装、储运等，是整个生产过程中最后一道工序。它是根据不同的服装要求，而采取不同的折叠形式，选用适当的包装、储运方法，还需考虑如何防止储藏和运输对产品造成的损坏和产生的质量影响，确保产品的外观效果及内在质量。

（8）生产技术文件的制定。它包括产品总体设计、产品销售计划、款式技术说明书、成品规格表、加工工艺流程图、工序卡、质量标准、标准系列样板、样品等技术资料和文件。

（9）生产流水线设计。根据不同的生产方式及品种方向，选择和决定生产的作业方式，并编制工艺规程工序；根据生产规模的大小进行场地设计，人员配备以及设备的选择，要求能形成高效率、高质量的最佳配置形式。

（10）生产控制。生产控制就是要统筹生产各类服装所涉及的各种工作，其主要目的是使生产资源能够与销售要求相配合。

     3、服装品质管理特性  服装生产是一种技艺结合的半手工生产形式，且品种多，时尚性强，生产周期短，在品质管理方面呈现出以下特性。

（1）品质管理的波动性。由于服装产品是以手工操作为主的流水作业，手工操作多，故生产波动性大，品质管理难于控制，常处于波动状态。

（2）生产工人的可塑性。由于近二十年来，我国服装业发展较快，与其它行业相比，其总体管理水平仍较低，职工总体素质较低，层次不齐，可塑性大，难以适应新形势的需要。因此，有待于努力提高全行业职工队伍的品质意识，提高从业人员的整体素质。

随着国际经济一体化进程的加快，国内外市场竞争日益激烈，国际对服装工业也加快了调整、改造的步伐。新型服装市场体系要求以科学技术为先导，以科学管理为基本，进一步推行全行业的技术进步，提高行业的总体水平。服装工业正处在结构调整、产业升级的第二次创业转型时期，创业要不断提高产品质量，加强科学管理，不断开发新产品、创新品牌，最大限度地提高生产效益。

     二、服装企业进行品质管理的意义

随着我国商品市场的繁荣，产品竞争日益激烈。在贸易往来的过程中，成衣的质量是服装市场竞争的关键。生产企业要想在市场竞争中获胜，必须加强企业内部品质管理，实施品质控制。这是企业生产管理活动中最重要的一环。

1、加强品质管理可使企业生产资源发挥最大效率  实施品质管理可以按标准规范加工程序和操作方法，能经济地利用设备，使人力、物力发展最大效率。

2、有效控制服装面料、辅料和设备的质量  服装生产所需的面料、辅料、配件等材料的采购，都要有一定的质量标准，以便减少浪费，保证成衣质量。

3、节省检验费，降低成本  使用标准的服装面料、辅料等原材料并在质量标准控制下加工成成衣，可以节省检验，从而降低成衣生产的间接成本。

4、减少不合格品  品质管理最直接的结果是降低次品率。制造一个次品或废品耗费与正品一样的材料、技术、人力等资源。次品、废品与正品的混淆给不仅顾客造成损失，而且使企业的信誉降低。因此，提高产品的合格率，就降低了生产成本，使生产经济化。

5、防止和控制品质变异  严格的品质管理可以预防成品的质量变异，即使不能完全避免，也可以及早发现，采取适当的纠正措施，将产品质量的变异控制在最低限度。

6、提高服装产品的附加值  我国服装产品的附加值较低，很重要的原因是服装产品的总体质量不高，因此我们要有创品牌的意识，提高产品的信誉，增加产品的附加值。

    三、服装的品质与经营策略

产品质量对于管理者、生产者和消费者都是至关重要的，它关系到生产者的市场信誉，企业生存，管理者的市场秩序，消费者的合法权益等一系列重大问题。因此，产品质量不是生产企业单方面的行为，而是全社会都参与的大事。

1、市场经济与品质工作  建国以来，国家十分重视产品质量工作，但在计划经济条件下，产品供不应求，在数量问题没有解决的前提下，质量问题很难提到一定的高度；其次，质量工作缺少内在动力机制，自然很难顺利运行；第三，由于品质工作没有与企业经济效益和消费者的适应性相结合，成为单纯的技术管理工作，质量内涵没有得到充分的体现；第四，品质工作缺乏有效的监督机制，消费者在产品质量上没有发权；第五，品质管理工作未纳入法制轨道。为此，在新型市场经济要求下，国家提出了《质量振兴纲要》，《纲要》提出了一些新的品质管理概念。

（1）品质内涵的变化。产品的质量必须以消费者为判断依据，而不能只靠技术指标作为判断依据，品质的实质是指消费者的适应态度，离开了这一点来判断产品质量是没有意义的。

（2）品质是产品市场竞争的手段。

（3）品质决定了一个国家的经济状况及产品在国际市场上的竞争能力，它不只是企业单方面的行为。

（4）品质正成为经济发展中的战略问题。

（5）品质问题最终靠市场竞争来解决。

（6）品质工作必须纳入法制化轨道。

     2、产品质量是企业信誉之本  产品质量是企业素质高低的综合体现。产品的质量好坏，服务质量高低体现的是企业员工素质与企业形象的优劣。产品质量好，服务质量高，不仅满足了用户对产品质量要求，而且对用户的承诺使用户在心理上对企业形象及产品质量形成良好的印象，所以说，信誉是企业之本，信誉来自于质量。企业通过产品质量及销售过程中的技术服务质量，塑造其自身的形象与信誉，从而形成提高质量——获得信誉——提高市场占有率——扩大经济效益——强化品质管理、提高质量——提高信誉的良性循环。

      3、名牌战略是品质保证体系的重要内容  “实施国产名牌发展战略，振兴民族经济”是我国目前各行业的奋斗目标，实施名牌战略也是品质保证体系的重要内容。市场竞争是产品竞争，产品竞争是质量竞争，而质量竞争则是品牌竞争，只有发展到品牌竞争的市场，才是比较发达完善的市场。因此，在市场经济的条件下，品质意识一定要升华到名牌意识的高度，企业必须通过自身的形象设计与宣传，创造出新颖高品质的产品，并随品牌效应赢得市场。

当前我国服装工业也确定了创名牌产品的目标，即到2000年，形成一批国家级服装名牌产品，并有若干具有国际竞争优势的世界名牌产品。在此基础上，形成一批有相当经济规模的企业群体和企业集团，到2010年，使其中的重点产品能够与我国社会经济发展状况相适应，并成为具有国际竞争优势的世界级名牌产品。

推行名牌战略是一项复杂的系统工程，需要从产品设计开始，在生产管理、市场管理和售后服务的全过程，做出艰苦的努力，需要把服务理念贯注于名牌战略的全过程，使品牌得到顾额的认可、理解、信任和支持，这是实施名牌战略的一个非常重要的方面。

第二节  品质和品质管理的基本概念

     一、品质的概念

一般认为，品质包含两种含义，一是狭义的品质，即产品的质量；二是广义的品质，除了产品的质量之外，还包括工作质量，过程质量、工序质量、服务质量等。

对“品质”（quality）这个述语亦有多种解释。美国质量管理专家朱兰（J..M.Juran）说：“品质就是产品的适用性”；日本小松制作所则认为：“品质不仅是产品的质量，而且包括产量、交货期、成本和一切工作的品质”。国际标准ISO8402-1994中规定品质的定义为“反映实体满足规定和潜在需要能力特性的总和”，定义中的实体指“可单独描述和研究的事物”，如活动或过程、产品、组织或人以及它们的任何组合。由此可见，“品质”是一个广义的概念。

1、产品质量  产品质量总的来说，就是产品的使用价值，它反映了对人们需要的满足程度。ISO8402-1994则定义为“产品质量是指产品满足规定需要或隐含需要的特性总和”。可根据产品所具备的自然属性能否满足人们的需要及其满足的程度来衡量产品质量的好坏和高低。产品质量的好坏，反映的是该产品符合既定标准（规定）的程度。

产品的质量可以用质量特性来反映，而用户要求的质量特性是多种多样的，产品质量特性也依产品特点而异，归纳起来有以下几个方面：

（1）性能。是指产品满足一定用途所具备的功能等技术性质，即产品的使用价值。

（2）使用寿命。指产品在规定的使用条件下，完成规定功能的工作总时间，即产品正常发挥功能的持续时间。如服装穿用的天数，服装设备工作的年限等。用户对产品寿命要求依产品而定。

（3）可靠性。指产品在规定的条件下，在规定的期限内，能够无故障地工作的能力。它反映着产品性能的持久性、耐用性、稳定性等，是在使用过程中逐渐表现出来的时间质量特性。

（4）安全性。是指将伤害或损坏的风险限制在可接受的范围内，即产品在制造、运行和使用过程中保证人身安全与环境免遭危害的程度。

（5）经济性。产品经济性是指产品寿命周期内总费用的大小，一般由价格与使用费用构成。如果两种产品价格相同、性能相同，产品使用费用则是决定用户购买倾向的决定性因素。

对于供方或生产厂家来说，为了保证质量往往把产品质量分成不同层次，定出不同要求，即目标质量、设计质量、标准质量、制造质量以及售后服务质量等。在顾客的购买力不断提高，需求不断变化和品味日益成熟的条件下，从宏观上说，产品质量很难完全满足顾客要求，这就需要企业不断适应市场的新情况，对产品质量进行不断探索，不断提高。

    2、服装品质的内涵   服装的质量已不仅仅是指服装做工的好坏，其实是个系统，是产品自创造至消费体现其品质的全过程，它包括以下四大内涵。

（1）艺术内涵。服装的设计是否体现“以人为本”，是否符合功能与时尚，并符合文化品位。

（2）技术内涵。材料、配件的性能是否符合品质标准；对人的形体自然状态和运动状态尺度变化的把握手段、制作水平、保型能力等。

（3）时效内涵。指对服装流行的号召力、流行的寿命、应时（季）的保证等。

（4）服务内涵。为携带、馈赠、穿着、洗涤、保管等提供的便利条件。

总之，用户要求的产品质量是用户在决定是否购买产品时必须考虑的因素，供方或生产厂家则侧重于研究产品质量应处于怎样的水准才能被用户接受。研究产品质量的最终目的是既满足用户要求，又可以盈利。

     3、过程质量  从品质形成全过程来考虑，产品的过程质量可分为开发设计过程质量、制造过程质量、使用过程质量与服务过程质量。

（1）开发过程质量。是指从市场调研开始，经过产品构思到完成产品设计为止的质量。开发设计过程质量产品固有质量形成的决定性因素。

（2）制造过程质量。是指通过制造所形成的产品实体符合设计质量要求的程度。由于制造过程质量取决于制造过程中一系列工序的质量，所以又可称之为工序质量。生产过程中，人、原材料、设备、制造方法、环境、检测等六大因素在生产过程中同时对产品质量起控制作用，过程质量的好坏决定着产品质量的好坏。所以，其品质管理的重点是在制造过程中及时预防和控制出现的不合格产品。

（3）使用过程质量。是指产品在使用过程中其固有质量的发挥程度。它取决于使用环境与使用条件的合理性，使用的规范性、使用者的操作水平及日常的维护保养状况。

（4）服务过程质量。是指产品进入使用过程后，生产企业对用户服务要求的满足程度。提高服务过程质量是保证产品固有质量充分发挥的重要环节，也是生产企业维护与提高其信誉以及收集质量信息的重要手段。在当今国际国内市场中，服务质量已成为决定市场竞争胜负的重要因素之一。

    二、品质管理的概念

品质管理是指用最小的消耗生产出适合用户要求的产品，并在保证与提高产品质量方面所开展的一系列活动。品质管理包括以下三层含义。

1、为用户提供满意的产品和服务是品质管理的出发点  这就是说，为了达到用户对产品质量的期望目标，才进行品质管理。所以，品质管理必须以用户的要求作为考虑问题与处理问题的出发点，这样才能使品质管理起到应有的作用。

2、用户要求的品质应与成本相适应  企业在确定品质标准时不能忽视成本，产品质量高低，要在不断降低成本的前提下进行，不能因品质的提高导致成本大幅度提高，这样会给企业造成损失。所以，品质要与成本相适应，只有这样才能为用户提供物美价廉的产品。

3、品质管理有一套科学方法  品质管理使用的方法主要有：运用科学方法进行试验；运用检测手段测量产品质量特性；运用统计分析方法控制产品的质量。

综上所述，品质管理不是简单的事后检测，而是以满足用户要求为出发点，以不断降低成本为前提，用科学方法进行分析的一系列控制活动。

国际标准ISO8402—1994对品质管理作了如下定义：“品质管理”是确立质量方针、目标和职责，并通过质量体系中的品质筹划、品质控制、品质保证和品质改进来使其实现所有管理职能的全部活动。该定义指出了品质管理的广义性，所以品质管理是各级管理者的职责，并且须由一个组织的最高管理者来推动，全体成员来参加。

与品质管理相联系，国际上还运用“全面质量管理”概念。所谓“全面质量管理”是指“组织开展以质量为中心，全员参与为基础的一种管理方法，其目标是通过使顾客满意，本单位成员和社会受益，而达到长期成功”。

    三、品质管理职能

一个组织的管理是由各个方面的管理组成的，有经营管理、品质管理、生产管理、技术管理、财务管理、行政管理等等。品质管理是其中的一个重要方面。随着市场经济体制的建立和发展，许多企业由生产型向经营型转变，品质管理越来越具有重要的意义和丰富的内容。

质量管理的职能主要如下：

     1、制定品质方针

（1）形成组织的品质宗旨和品质方向；

（2）向组织内部颁布品质方针；

（3）组织内部各级人员理解品质方针；

（4）向组织外部有关方面宣传表述品质方针；

（5）对品质方针根据需要进行评审；

（6）必要时修改品质方针。

      2、实施品质方针

（1）确定品质目标；

（2）建立和实施适合需要的质量体系；

（3）进行品质策划，包括针对某产品、项目或合同制订专门的品质计划；

（4）采取品质控制、品质保证、品质改进措施；

（5）进行质量体系审核和评审；

（6）必要时修改质量体系，保持其持续性、适用性、有效性。

第三节  品质管理的基本原理

进行品质管理，首先必须掌握品质管理的基本原理和方法，必须熟悉产品质量的形成过程和形成规律，才能开展全面的、全过程的品质管理。

    一、产品质量形成的规律

在品质管理领域中，人们认为产品质量有一个产生、形成和实现的过程。这个过程是从市场调研开始，经过产品设计、制造、销售，直到为用户服务过程为止。描述这一过程目前有两种形式，即朱兰螺旋曲线和质量循环图。

1、朱兰螺旋曲线  朱兰螺旋曲线是美国质量管理专家朱兰（J.M.Juran）率先采用表达产品质量产生、形成和发展的客观规律的一条螺旋上升的曲线。如图1—1所示，对质量管理具有重要的指导作用。

图1—1  朱兰螺旋曲线

从螺旋曲线可以看到以下内容：

（1）产品的质量形成全过程。包括市场研究、产品开发、设计、制定产品规格、制定工艺、采购、仪器仪表及设备管理、生产、工序控制、检验、测试、销售、服务等共13个环节。它们处于一个系统之中，相互依存，相互联系，相互促进。

（2）产品质量形成的过程是一个不断上升，不断提高的过程。为了满足人们不断发展的需要，产品质量要不断改进，不断提高。

（3）要完成产品质量形成的全过程，就必须将上述各个环节的品质管理活动落实到各个部门以及有关的人员，要对产品质量进行全过程的管理。

（4）品质管理是一个社会系统工程，不仅涉及企业内各部门及员工，还涉及企业外的供应商、零售商、批发商以及用户等单位及个人。

（5）品质管理是以人为主体的管理。朱兰螺旋所揭示的各个环节的品质活动，都要依靠人去完成。所以，人的因素在产品质量形成过程中发挥着十分重要的作用。品质管理应该提倡以人为主体的管理。此外，要使“循环”顺着螺旋上升，必须依靠人力的推动，其中领导是关键，要依靠企业领导者做好计划、组织、控制、协调等工作，形成强大的合力去推动质量循环不断前进，不断上升，不断提高。

     2、质量循环  “质量循环”是由瑞典的质量管理专家桑德霍姆（L.Sandholm）提出的，如图1—2所示。可以看成是朱兰螺旋曲线的俯视图。只是它从13个环节中选择了8个主要的环节来构图，这8个环节也称八大质量职能。按照质量循环图进行管理，也就是全过程的品质管理。

图1—2   质量循环图            图1—3  质量环图

我国现行的国家标准GB/T19000—ISO9000系列对产品质量形成过程的“质量环”也有着明确的规定，质量环见图1—3所示。图中列出了11个项目，前面6个环节同朱兰螺旋及桑德霍姆质量循环大同小异，后面几个环节是产品生产后的销售和服务，划分得更加细致。

      3、朱兰三步曲  从产品质量形成的过程而言，品质管理要贯穿于设计、制造、销售、服务全过程。如果从管理的角度看，要搞好品质管理，必须抓住三个主要环节，即品质计划、品质控制和品质改进，一般称为朱兰三步曲。

（1）品质计划。指为达到品质目标而进行筹划的过程。所编制的品质计划是一种质量文件。企业的品质计划各种各样，如企业的品质战略规划、年度品质计划、各有关部门的品质计划等。品质计划应规定：

① 应达到的品质目标；

② 该项目各阶段的责任和权限分配；

③ 应采用的特定程序、方法和作业指导书；

④ 有关阶段（设计、开发等）的试验、检验和审核大纲；

⑤ 随项目的进展而修改和完善品质计划的方法；

⑥ 为达到品质目标必须采取的其它措施。

（2）品质控制。品质计划制订之后，要付诸实现就必须进行控制。实行品质控制可以使品质计划沿着预定的轨道向目标推进，也能够保证产品质量符合要求，满足用户的需要。控制也必须采取科学的手段和工具。

（3）品质改进。要满足用户对产品质量不断提出的更高的需要，产品质量需要不断提高。所以，品质管理不能仅仅满足于将产品质量控制在正常波动范围内，还要不断改进。品质改进是指产品性能超越过去任何一个时期，而达到新的水平。

    二、品质管理的方法

    要搞好产品的质量管理，还须有一定的工作程序和管理方法，品质管理的方法是多样的、综合的。一般认为，品质管理必须依靠专业技术、管理技术、现代技术方法及思想政治工作等。

     1、品质管理的工作程序——PDCA循环  在品质管理中，常用的工作程序是PDCA循环，可用图1—4表示。图中P表示计划（Plan），D表示执行（Do），C表示检查（Check），A表示处理（Action），即计划—执行—检查—处理。走完一圈完成一个循环，然后进入新的一次循环。

图1—4  PDCA循环

品质管理的工作程序须把握以下四个阶段：

（1）P阶段。这一阶段要制定品质目标、管理项目、技术经济指标以及达到目标的措施和方法。同时，通过市场调查，进行产品设计和研制，力求满足用户的要求并使企业取得良好的经济效益。

（2）D阶段。按照所制定的计划和措施去付诸实施。

（3）C阶段。对照计划，检查计划执行的情况和效果，及时发现计划执行过程中的经验和问题。

（4）A阶段。在检查的基础上，把成功的经验加以肯定，形成标准，便于今后重复执行，同时也吸取教训，以免重犯错误。

PDCA循环具有三个特点：

①大环套小环，相互衔接，互相促进。在一个企业中，既有全厂范畴的整体PDCA循环，又有各部门、各科室、各车间的小范围PDCA循环，这就形成大环套小环，相互衔接，相互联系。如图1—5所示。

图1—5  大环套小环的PDCA循环

②不断上升的循环。PDCA是周而复始地循环，如图1—6所示。而且，每循环一次就上升一次，在循环过程中解决一些问题，使质量水平有所提高，下一次的循环是在新的基础上进行，如此递进。循环的水平不断上升。

图1—6  不断上升的PDCA循环

③循环的关键环节在于A。对于品质管理来说，经验和教训是宝贵的，总结经验教训，形成一定的标准、制度或规定，使工作做得更好，这样才能使品质水平不断提高。

     2、品质管理的实施过程  品质管理可划分为四个过程：即确定品质标准，评判作业效果，采取纠正措施和继续改进计划。整个过程连续不停地循环运转。

     3、现代统计方法的应用  在企业中，产品质量由于某些原因的影响产生随机波动，要分析和掌握产品质量波动，并控制质量波动，必须运用概率和数理统计的理论和方法。此外，品质管理中数据的收集、整理和分析也要采用统计方法，它是重要的控制手段。常用的几种统计方法是：分层法、调查表法、因果图法、排列图法、直方图法和相关图法等。

     4、定性与定量结合的管理方法以及计算机的应用  在品质管理中，强调用数据说话，由于许多因素和现象不便用数据表达，必须采用定性的分析来表达，因此，品质管理方法应采用定量和定性分析相结合的方法，两者相辅相成，互相补充，构成一体。此外，计算机已被广泛地应用于现代化的品质管理工作中，因而管理的方法和手段也变得更快捷、更科学。

    三、品质管理的发展

    现代科学的品质管理大体经历了以下几个阶段。

     1、品质检验阶段  第一次世界大战之后，由于大规模的现代工业生产的形成，在生产流程中大量行进技术和机器设备，使工头和领班没有足够的精力和知识进行有效的品质控制。20世纪初，科学管理的奠基人泰罗提出了在生产中应该将计划与执行、生产与检验分工的主张。于是在一些工厂中设立了专职的检验部门，对产品进行质量检测，把废品挑出来，让合格品入库或出厂。改变了过去生产和检验都由操作工人掌握做法，开始了品质管理的“品质检验阶段”。

     2、统计质量管理阶段（SQC阶段）  尽管品质检验阶段的品质管理有了进步，但仍存在着“事后检验”和全数检验，增加成本等不足。随着二次大战后，大型现代化生产格局的形成，生产线开始普及，数理统计在工业生产中得到广泛应用，品质管理出现了两次飞跃，即运用统计原理和抽样技术、控制图表等从“事后检验”发展到“事先控制”，“预防废品”， 从“事先把关”变为“预先控制、预防为主、防检结合”。然而，片面强调数理统计方法的应用，却忽视了组织管理手段的运用以及许多其它因素，为此产生了全面质量控制的设想。

     3、全面质量控制阶段（TQC、TQM）  20世纪60年代初，美国的费根堡姆和朱兰提出了全面质量控制的科学概念。提出产品的质量有一个产生、形成的过程；企业品质管理必须对质量、价格、交货期和服务进行综合考虑，且产品质量必须同成本联系起来。所以品质管理是一个全过程的管理。全面质量控制正视用统计图表来发现问题，对每一个质量问题进行认真分析和检查，直到找到真正的原因并加以克服为止。全面质量控制大大地提高了产品的质量和顾客的满意程度。

在全面质量控制的基础上进一步发展的全面质量管理来自于日本，即全公司（集团）质量管理。它是从企业高层领导到每个工人，整个企业范围内的质量投入。全面质量管理是全面质量控制在组织上的延伸和发展，它将现代企业管理、全面质量控制和不断改进融合统一于各个部门。在全面质量管理的要求下，新产品的设计和发展与顾客的要求、新技术的应用结合起来；顾客的满意程度被不断地衡量和监督，成为企业不断改进的动力；职工的积极性被发挥用于参与质量改进活动；信息技术被运用于收集和分析质量数据，进行质量追踪；定期质量检查和培训成为企业的日常活动。全面质量管理是一个有机完善的整体系统，它包括了企业管理系统、全面质量控制系统和不断改进的功能。

第二章    品质管理常用的工具

在品质管理中，经常要用到一些方法和工具对产品质量进行分析，即对已完工产品或零部件质量状况进行分析，如果出现不合格品，则应查找出其中主要缺陷，再针对这些缺陷详细查找原因，以采取相应措施，提高质量。同时，也可以依据对产品或半成品质量状况的分析，来推测未来加工中可能出现问题。目前较常用的有七种工具，用于因素分析的有分层法、调查表法、排列图法、因果分析图法、相关图法；用于工序控制的有直方图法和控制图法

第一节   常用的因素分析方法

当产品的质量发生问题时，应该分析原因，寻找解决办法。利用分层法、排列图法和因果分析图法等，可以有效地查找造成质量事故的原因。

    一、分层法

    1、分层法的概念  所谓分层法，就是把收集来的原始质量数据，按照一定的目的和要求加以分类整理，以便分析质量问题及其影响因素的一种方法。即在解决质量问题时，将总体问题进行分层研究的方法，主要应用于研究杂乱无章的数据和错综复杂的原因交织在一起而引起的较为复杂的质量问题。

2、分层法分类项目  对影响品质的因素进行分层时，可以按不同目的、性质、来源等予以分类，不能随意分。其分类项目有如下几种。

（1）按不同的操作者分层。如按新、老工人，男、女工人，操作技术水平高低等进行分层。

（2）按不同的时间分层。如按不同的班次，不同的日期进行分层。

（3）按使用的设备分层。如按不同型号、新旧程度进行分层。

（4）按操作方法分层。如按不同的切屑用量、温度、压力等工作条件不同进行分层。

（5）按原料分层。如按原料供应单位、批号、材料等级、不同的进料时间，不同的生产环境等标志分层。

（6）按工艺分层。如按缝制、熨烫、套结等工艺分层。

（7）按不同检验手段进行分层。如按不同的检验工具、仪器检测、人工测量等分层。

（8）按产品产生废品的缺陷项目分层。如服装按缝纫缺陷、熨烫缺陷、布料缺陷等分层。

（9）其它分层。如按不同的工厂，不同的使用单位，不同的使用条件分层。

综上所述，分层方法多种多样，可以根据分析研究问题的目的来决定采用某一种分层方法，以便分析问题，找出原因。

3、分层法的应用  分层法可以与品质管理中常用的其它方法联合使用，既可以用表格表示，也可以绘制分层排列图、分层直方图、分层因果图等来表示。这些图表可以对品质问题进行更有针对性的分析。

表2-1列出某服装厂某月份的生产情况数字。只知道甲、乙、丙三个车间共生产生出6000件服装，其中不合格品为169件。仅这个数据，无法对质量问题进行分析。如果对不合格品产生原因进行分类，则可看出甲车间产生不合格品的主要原因是“尺寸超差”，乙车间的主要原因是“烫破”，丙车间是“耳子歪斜”。这样就可针对各自产生不合格品的原因采取相应的措施。

表2-1   某服装厂某月份不合格品分类  

                                                  单位：件

    二、排列图法

1、排列图的概念  排列图又称主次因素分析图或帕累托（Pareto）图，是美国质量管理专家朱兰博士运用意大利经济学家帕累托的统计图加以延伸创造出来的。它是用来找出影响产品质量主要因素的一种有效工具。

通常认为，出现不合格品、返修品的原因是多方面的，但实际上对产品影响较大的是其中几个主要原因。排列图就是把产生不合格品的原因或现象进行分类整理，按影响程度，从大到小依次排列，所以这种图称为排列图。排列图是由两个纵坐标、一个横坐标、几个直方块和一条折线组成的。横坐标表示影响产品质量的因素或项目，按其程度大小，从左到右依次排列；左纵坐标表示频数（如件数、余额、工时等），右纵坐标表示频率（以百分数表示）；直方块的高度表示某个因素的影响大小，从高到低，从左到右，顺序排列；折线表示各影响因素大小的累计百分数，是由左到右逐渐上升的，这条折线就称为帕累托曲线。利用排列图可以从许多现象中查找主要影响因素。

2、排列图的绘制方法  排列图的绘制方法如下：

    （1）确定选取统计资料的时间。通常选取过去一段时间的原始记录作为绘制排列图的依据。

    （2）确定分类项目即分层。在绘制排列图之前应对影响产品质量的因素按一定分类标志进行分类统计，填入数据统计表中，如表2-2所示。

     （3）计算各类项目的频数、累计频率，并在纵坐标上表示出来。

（4）排列。按各类影响因素的程度大小，从左至右顺序排列，并依次在横坐标上画出直方块，其高度表示该项目的频数，写在直方块上方。

（5）作图。按右纵坐标的比例找出各项目的累计百分点，依次将百分比逐一标注在图中相应位置上，从原点开始用直线连接各点，即得帕累托曲线。

表2-2    质量不合格项目发生统计表        

                                                     单位：件

    表2-3是根据表2-2统计数据按分类项目分别计算出累计百分比等。根据表2-3中所列数据即可绘制出图2-1所示的排列图。

表2-3    绘制帕累托曲线用表

表2-3是根据表2-2统计数据按分类项目分别计算出累计百分比等。根据表2-3中所列数据即可绘制出图2-1排列图。

图2-1    不合格品主次因素排列图

    绘制排列图的主要目的是为了找出影响某项目产品质量的主要因素，为此通常把影响因素分为三类：A类因素即累计百分数在80%以下的诸因素，它是影响产品质量的主要因素；其次是B类因素，为累计百分数在80%~90%范围内的因素，这类因素是次要因素；C类因素为累计百分数在90%~100%范围内的一般因素。重点解决影响产品质量的A类因素，就可以使该产品质量提高。
    3、作排列图注意事项  为了使所绘制的排列图在分析影响质量的因素时起作用，应注意下列事项。

（1）分类方法应该正确。绘制排列图时，“其它”项目必须排列在最右端，如果“其它”项目的频数与影响程度最大的因素大致相同，就不能使重点问题十分突出。这说明分类方法有问题，需要重新分类。

（2）按不合格的原因分类。多品种小批量服装生产企业多按不合格现象分类统计产品质量状况。在这种情况下，应将按不合格现象分类的排列图转换成不合格原因分类的排列图。将不合格项目按发生的原因进行分类统计，有助于查找品质下降的原因，便于提出改进措施。
    （3）做好因素的分层。绘制排列图不仅要找出影响品质的主要问题，而且要具体地找出影响产品质量的根本原因及主要矛盾间的相互关系。

（4）主要因素不要过多。一般找出一、二项主要因素为宜。当采取措施解决了这些主要因素之后，原先的次要因素将上升为主要因素，这时再通过做排列图来分析处理，这样不断深入改进，可使产品质量不断提高。

（5）数据要充分。为了找到影响产品质量因素变化的规律，必须收集足够的数据，以便从大量数据中，找出统计规律。收集数据的时间不宜太长，以1~3个月为好。

（6）合理选择计量单位。对于同一项质量问题，由于计量单位不同，主次因素的排列顺序会有所不同。要看哪一种计量单位能更好地反映产品质量问题的实质，便采取哪一种。

4、排列图的应用  在品质管理工作中，排列图应用得当，对品质管理工作有许多益处。主要应用于以下几方面：

（1）用来查找影响品质的重点问题。用排列图可以一目了然地掌握造成不良产品的各项原因，分清哪些是主要原因，哪些是次要原因。如排列图的A类因素，便是影响品质的关键问题。

（2）用来验证改善品质的效果。对同一产品质量改善前后的排列图进行分析，可以比较改善品质的效果。

（3）分析造成经济损失的主次因素。

（4）分析产生不合格品的关键工序。

（5）权衡各不良原因的轻重缓急。明确解决质量问题应从何入手，从而及时采取适当的措施。

产品在生产过程中，产生不良结果的原因是很多的，要同时消除这些原因或采用同等的人力、物力和时间处理它们既不可能，也不科学。因此，应用排列图分清原因的主次，集中主要力量解决和消除影响产品质量的少数关键问题，可收到事半功倍之效。

    三、调查表法

1、调查表概念  调查表又称为检查表，是掌握生产现状常用的方法。为了少出不合格品，少发生退货及返修事件，并提高产品的均一性，首先应掌握第一手资料。为此，应根据以往的调查表和返修票据等，把出现的质量问题分类进行统计、整理，对导致质量问题结果、缺陷、事故等进行核对。同时将收集的信息按照事故（不合格）项目、时间、工序、班组、场所等进行分析，将产生不合格产品的状况或与之有关的项目之间的关系分析清楚。

2、调查表的种类和用途  利用调查表易于对质量问题发生在哪里，分布状况如何等进行研究，所以它是一种便于对问题进行整理分析的有效方法。

调查表的种类很多，查表格式多种多样，可根据不同调查的目的使用不同的调查表。常用的调查表有下列几种形式。

（1）不良项目调查表 。 为了调查生产中出现的各种不合格品的以及各种不合格品的比率有多大，以便在技术上或管理上采取改进措施并加以控制，可采用不良项目调查表，如表2-4所示。

表2-4    不良项目调查表 

                                       年    月    日

（2）缺陷位置调查表。这种调查表是调查产品各部位的缺陷情况，可将发生缺陷的位置标记在产品示意图或展开图上。不同缺陷采用不同的符号或颜色标出，有时可用照片或直接在实物上标出，附上调查表，可清楚掌握缺陷发生的部位。

（3）不良原因调查表。要弄清各种不良品发生的原因，就需要按设备、操作者、时间等进行分层调查，填写不良原因调查表。

（4）工序分布调查表。在能够测量产品的尺寸、重量等计量值数据的工序中，为了掌握这些工序的产品质量状况，可用这种调查表。

    四、因果分析图法

    1、因果分析图的概念  因果分析图又叫特性要因图，因其外形像树枝或鱼刺，所以也称它为树枝图或鱼刺图。它是以结果为特性，以原因作为因素，在它们之间用箭头联系起来，表示因果关系的一种图形，如图2-2所示，在因果分析图中有

主干和原因，主干指向被分析对象的质量特性；原因分为人、设备、材料、工具、工艺、检测与环境等大原因，大原因又包括中原因、小原因、更小原因，一直到最终原因，既质量分析要追究的根本原因。

     因果分析图法是从产生问题的结果出发，首先找出影响问题的大原因，然后再从大原因中找出中原因，再进一步找出影响中原因质量的小原因，依此类推，步步深入，一直到能够采取改进措施为止。原因的分析要尽量详细、准确。因为分析的目的在于明确因果关系，从而达到预防废品发生，改进产品质量的目的。

图2-2   因果分析图基本型

2、 因果分析图的作图步骤   因果分析图一般按下列顺序和方法绘制。

（1）确立要解决的质量问题（特性）。在绘制因果关系图之前，应首先确定关键的质量问题，把这一问题写在右边，由左至右画出主干线。

（2）确定原因。生产过程中影响质量的原因有很多，即上述六大方面，这六个方面又根据研究的具体问题不同，有不同的侧重。如研究作业差错这一问题时，就要侧重研究指导方法、环境条件、作业者、图纸管理、生产方式、人际关系等，如图2-3所示。

               图2-3   造成作业差错的大原因

（3）逐级分析原因。确定大原因后，通过找召开调查会的方式来集思广义，找出影响产品质量的中、小、更小的原因，绘出分叉线。

（4）重要原因标上记号。逐级分析原因，将分析结果绘制成图2-4所示的因果图，并把对质量影响较大的原因作上记号。

（5）对重要原因作详细说明。将带有记号的重要原因作进一步说明，可以使人们更清楚地了解影响产品质量的具体原因。

（6）注明事项、注明绘图者。参加讨论分析人员、时间等可供参考事项。

           （注：图见原稿P56页）

图 2-4   作业差错因果图

3、 绘制因果分析图应注意事项 

（1）问题要明确，有针对性，尽量做到定量化。

（2）分析原因要集思广益，一般以召开各种质量分析会的形式，广泛吸收多数人的意见，充分发扬民主，共同分析，整理出因果分析图。

（3）分析各因素之间关系的过程，即具体绘制因果分析图的过程，对一些没有把握的原因要到现场去核实。

（4）不能把原因和结果混淆。

（5）对关键因素采取措施后，再用排列图等方法来检验其效果。

（6）记入图内的原因是可以直接采取措施的项目。

4、因果分析图的作用

（1）能全面、系统地表明问题原因。由于哪些原因致使质量出现问题在图中一目了然，通过分析可以找出解决问题的具体办法。

（2）有助于分析解决问题。例如，服装尺寸超差是不合格品的一种表现形态，但不能作为原因标在因果分析图上，解决尺寸超差是解决问题的目的，只有把原因分析透，才能找到解决问题的办法。

（3）指明解决问题的对策。找出影响质量的关键性原因不是目的，重要的要采取相应对策。

上述的排列图、因果分析图、分层法及调查表都是用于分析已发生的品质问题，也就是可以利用这几种方法来总结已发生的品质问题，查找造成质量事故的原因，进而采取措施，防止再次出现同样的品质事故。然而怎样根据已发生的问题，推测未来的品质状况，则是进一步研究的重点。

第二节 品质分布和相关分析法

同一批产品的质量特性不可能完全一致，既有一定的分散性（又称波动性），又有某种程度的集中性。为了进一步掌握质量特性的分布规律，以便更直观地看出其分布状态，需要对同一批产品进行随机抽样，通过对样品质量特性分布规律的研究，推测总体产品质量的分布规律。推测总体产品质量分布规律的方法主要有直方图法和相关图分析法。

    一、直方图法

     1、直方图的概念  直方图是指从生产工序加工出来的产品中抽出一定的样品，经过检验取得一批数据，然后把这些数据加以系统整理，进行适当分组和计算，绘制成直方柱状图表。通过对图形的观察，进行分析、判断和预测生产工序的精度、工序质量及其变化，并根据质量特性的分布情况进行适当的调查，这种分析方法就叫直方图法，是一种常用的行之有效的统计方法。

2、 直方图的绘制方法  

（1）收集数据。直方图是用来表示分组整理质量特性的计量值，所以只有收集足够的数据，才能使数据的波动呈现出一定的规律性。

（2）找出数据中的最大值与最小值。

（3）分组。把极差R（最大值L与最小值S之差）分为7~20个相等的数据间隔，即划分为7~20个组，通常取组数K为10。K值可从表2-5选取。

表2-5    n与k的关系表

    （4）计算组距h。组距即组与组之间的间隔，可用下式确定：

（5）确定分组上下限。先计算第一组的上、下限值，一般用以下公式确定：

第一组的上限为第二组的下限，第二组上限是第二组下限加组距，第三组以后依次类推。

（6）计算组中值Xi  .所谓组中值即每组中间的数据，按下列公式计算：

（7）计算各组频数fi，整理成频数分布表。计算各组频数即落在各组的数据个数。

（8）计算各组的组中值及变换组中值uI 以频数fI  最大一栏的组中值为X0 ，用下式确定各组的μ值：

（9）计算 fiμi、∑fiμi。

（10）计算fiμi2、∑fiui2。

（11）计算平均值    X 和标准偏差 S。

（12）画直方图。用直方柱的高度表示各组的频数即为直方图。以纵坐标为频数，横生标为组距，画出若干个直方形状就是直方图。图中每个直方形面积为数据落到这个范围内的个数（频数），故所有直方形面积之和就是频数的总和。

下面举例说明直方图的绘制方法。

例：某服装裤某一型号的腰围尺寸规格为65+0.35cm，测定其裤腰尺寸如下，画出直方图。

解：（1）L = 0.29，S = 0.00，n = 100

   （2）R = L—S = 0.29—0.00 =0.29 

   （3）n = 100，分为10组，即K = 10

   （4）h = 0.29/10= 0.029≈0.03

   （5）第一组上限= 0+0.03/2 = 0.015   第一组下限= 0—0.03/2 =- 0.015

        第二组上限= 0.015+0.03 = 0.045 第二组下限=0.015

   （6）其它数据计算填入表2-6中，其中X0 = 0.15  

由以上数据绘制的直方图如图2-5所示。

               图2-5  裤腰围尺寸直方图

3、直方图的分析、判断 直方图能比较形象、直观、清晰地反映产品质量的分布情况，其分析与判断方法如表2-7所示。根据绘制的直方图同标准进行对比，看是否有超差，如表2-8所示，从而就可以得以大致的结论。

表2-6    频数分布表

     表2-7

     表2-8

         （注：表2-7和表2-8 见原稿P63,P64页）

4、直方图的用途  直方图的用途有以下几点：

（1）报告质量情况。直方图反映了数据的分散状态及总体的质量变化规律。

（2）进行质量分析。将直方图与标准（公差）比较，可以掌握产品质量是否符合标准。

（3）便于生产现场进行工序控制。

（4）用以调查工序能力和设备能力。

（5）对总体质量进行推断，判断总体质量分布情况。

     二、相关分析法

产品的质量持性与影响质量因素之间，常常有一定的依存关系，如加工中的各种加工艺与质量特性之间有一定关系等。这种关系又不是一种严格的函数关系，如果一变量发生变化，另一个有关联的变量也随之变化，这种变量之间的关系称为相关关系。在分析产品质量时，运用相关分析法可以发现影响质量的各因素之间是否相关及相关程度，这对提高产品质量有很大作用。

1、 相关图的绘制方法

    （1）选定目标。目标可以是质量特性值与因素之间的关系，也可以是质量特性值与质量特性值之间的关系，或因素与因素之间的关系。

    （2）收集数据。一般需要收集30对以上的数据，同时要记录收集数据的日期、取样方法、测定方法等有关事项。

    （3）画出横坐标X与纵坐标Y，填上特性值。一般横坐标表示原因特性，纵坐标表示结果特性。

    （4）根据数据画出坐标点。按X与Y的数据分别在横、纵坐标上取对应值，然后分别引出平形于Y轴与X轴的平行线，其交点即为所求的坐标点。

     2、 相关图的判断与分析  相关图的种类很多，有正相关图、负相关图，混合相关图、不相关图等，其判断与分析见表2-9所示。

          表2-9   相关图类型 （见原稿P66）

第二节   控制图法

前述所运用的质量分析方法只局限用于观察和分析产品质量特性在某一时期的状况，不能用来研究产品质量特性随时间推移的变化规律。品质管理工作最重要的问题是制造合格产品。要防止不合格的出现，也就是要防患于未然，这就要求能观察和分析产品质量特性随时间推移而变化的趋势以及生产过程是否处于稳定状态。管理控制图就是品质管理中不可缺少的工具，利用控制图，可以依科学方法加以管理，研究判断导致生产过程变异的原因，以便适时采取措施加以控制。

     一、控制图的基本概念

控制图是1926年由美国贝尔电话实验室的W.A休哈特（Shewhatt）首先发明并应用的。这是工序质量控制统计方法的主要手段。它是控制生产过程状况，保证产品加工质量的重要工具。应用控制图可以对加工工序过程状态进行分析、预测判断、监控和改进。其基本型式如图2-6所示。图中标出质量特性值的控制界限和中心线，对给定工序按一定时间间隔抽样、测试工序质量特性值并标在坐标图上。它是运用数理统计学中的正态分布理论，以质量特性的平均值为控制图的中心，以正态分布曲线的正负3个标准偏差为差异的许可范围，凭以控制质量的变异分散程度。

                      图 2-6  控制图的基本型

图中，纵抽表示产品质量特性值的大小，横轴表示抽样的时间序列或样本编号。在生产加工中，生产工人每隔一定的时间从生产线上抽取一定数量的产品，测定其质量特性值，并根据不同控制图的要求进行计算，观察分析工序是否正常，产品质量是否发生变异并采取适当的调整和控制措施。

控制图根据工序质量特性的数据统计特征以及不同的控制目的，可分为计量值控制图和计数值控制图两大类。计数值控制图有不合格率控制图、不合格数控制图、缺陷控制图等。服装生产管理中常用计数值图来进行产品的质量控制。

     二、不合格品数和不合格品率控制图

服装产品的质量特性值不能用计量值表示，只能以“合格”或“不合格”来鉴定。对于这种无法以数值表示的质量特性，就只能用不合格品数控制图或不合格品率控制图来控制产品中不良数或不良品率的增减变化。通常在样本大小n一定时，应用不合格品数控制图；在n的大小不一定时，应用不合格品率控制图。

1、不合格品数控制图   一般来说，在生产过程相当稳定时，产品的不合格品率P有一个大致一定的数值。设用ˉp来表示平均不合格品率，以n表示样本含量，Ｐn表示样本中不合格品数，则平均不合格品数为ｎˉｐ。

实践证明，在生产状况正常的情况下，产品样本中的合格品数与不合格品数的概率分布服从二项分布。根据二项式分布的理论，不合格品数控制图的中心线和控制界线的计算公式如下：

ＣＬ＝ｎｐ   

   (注：此处公式见原稿P70页)

下面举例说明不合格品数控制图的画法。

例如：某服装厂制造生产大批学生服，每小时随机抽取200件为样本进行检查，其结果列于表2—10中。

           表2—10  不合格品数资料表

（1）根据资料可求出平均不合格品率，即：

（2）控制图的中心线及控制界限

（3）画出控制图并打点。绘出的控制图如图2-7所示。

图2-7不合格品数控制图

不合格数控制图用于研究通过不合格品个数来控制工序质量的问题，它仅适用于样本大小固定的情况。

     2、不合格品率控制图  不合格品率是指不合格产品数与抽样检验的样品数目之比。当样本大小n无法固定时，用不合格率控制图比较方便。但事实上，产品的不合格品率不能事先预知，因此，通常是从过去的品质长期比较稳定的情况下，凭经验或现场抽样检查得出平均不合格品率，来计算控制图的中心线和控制界限。其计算公式如下：

由于每次抽样样本大小n 的不同，因此，每组控制界限的值也不同。为了简化计算和作图方便，一般在计算控制界限时，不用每组样本n计算，而用平均样本的  ,即：

    例：从某服装生产线上随机抽样得不合格品数和不合格品率资料如表2-11所示，试作不合格品率控制图。

表2-11    不合格品率控制图数据表

解：

根据上面计算的控制图中心线和控制界限以及不合格品率统计资料，即可绘制如图2-8所示的不合格品率控制图。

图2-8不合格品率控制图

如果按每个样本n计算控制界限并作图，是比较复杂的，为此，用样本大小的平均数n 为代表值，将控制界限画成直线，如图2-8所示。

对于不合格品数控制图和不合格品率控制图来说，中心线表示不合格数或不合格品率的平均水平，图中点的位置如果越出上控制限，则表明质量有了显著变异，须查明原因；反之，点数越出下控制限，则表明生产过程更加稳定，加工准确性进一步提高。因此，这两种控制图实际上起控制作用的是上控制限。

不合格品数控制图与不合格品率控制图各有其特点，当检验个数一定时，采用不合格品数控制图便于计算，因而生产现场多用不合格品数控制图。但管理人员将各种不良状况运用控制图进行对比时，则多采用便于比较的不合格品率控制图。

3、不合格品控制图与不合格品率控制图样本大小的确定  不合格品数控制图与不合格品率控制图的效用与样本数目的大小有密切关系，若样本数目太少，则影响样本的可靠性；若样本数目太多，则增加检验费用。因此，应用上述两控制图时，须先确定样本数，以求得可靠信息，并尽量降低检验成本。

由于产品的不合格品数和不合格品率不是负值，所以，不合格品数或不合格品率控制图下限大于或等于零才有意义，即：

    三、缺陷数控制图

以上介绍的是以产品的不合格品数或不合格品率来决定产品的质量，并加以适当控制。但是，每个不合格产品可能具有不同的缺陷，而不同性质的缺陷又须分别加以研究。同时，有些产品虽然有缺陷，但并不因此成为废品，这就必须以缺陷轻重或多少来表示产品质量的优劣。这类以缺陷的数量，如服装产品中的破洞、污渍、布面上的疵点等计点值表示的产品质量特性，就需用计点值控制图来加以控制。计点值控制图有缺陷数控制图和单位缺陷数据控制图两种，这里主要介绍缺陷数控制图。

实践证明，产品缺陷数一般服从泊松分布，根据泊松分布的性质，若以C表示总体缺陷数，则分布的平均值为C；如果总体缺陷数为未知，则以抽样检验的平均缺陷数  表示，固缺陷数控制图中心线和控制界限的计算公式为

例：某服装生产厂对其生产的每批产品抽样检验，成品的斑点或污点统计资料如表2-12所示，画出缺陷数控制图。

               表2-12    缺陷数统计表

    根据以上计算值，作缺陷数控制图，如图2-9所示。

图2-9   缺陷数控制图

    与不合格品数控制图一样，在缺陷控制图上，如果点线越出下控制线，说明生产过程非常稳定。因此，缺陷数控制图也可不画出下控制限。

    四、控制图的分析

品质控制图可以反映产品质量特性的均值、产品均匀一致程度及产品质量变异的分布状态，从而可以了解工序进行得是否正常、产品质量的稳定程度以及变异情况。因此，对于工序控制来说，重要的是要善于观察分析控制图，通过点的分布掌握工序状况，一旦发现生产过程有异常，就尽快查明原因，采取有效措施，使生产工序迅速恢复稳定的可控状态，这样才能真正发挥控制图的作用。

当工序处于控制状态时，控制图上的点应随机地分布在中心线的两侧附近，即点不越出控制界限，而且点的排列没有缺陷，就认为生产过程是正常的。如果控制图的点越出了控制界限之处，或者点虽然没有越出控制界限，但点的排列存在缺陷，就可以认为生产过程发生了异常，必须寻找原因，加以消除。

所谓点在控制界限内的排列缺陷，主要是指以下几种情况（如图2-10所示）：

图2-10  点排列缺陷图

（1）点在控制界限附近出现或超出控制范围[图2-10（a）]。

（2）或连续有若干点出现在中心线一侧（上侧或下侧 ）[图2-10（b）] 。

（3）点有连续上升或下降的趋势[图2-10（c）]。

（4）点的分布呈现周期性波动[图2-10（d）]。

因此在生产过程中，使用控制图随时对工序进行动态控制，就可以及早发现产生不合格品的因素，并采取措施加以消除，保证和提高产品质量，控制图就是通过分析——控制——分析——控制的反复循环来进行质量控制的。所以它成为品质管理中的一种重要工具被广泛应用。

第三节  抽样检验

     在企业生产过程中，逐批验收抽样检查是常见的一种方法。无论是在企业内部还是在企业外部，供求双方对交付的产品如原材料、半成品、外协件等进行验收时，经常要进行抽样检验，以保证和确认产品质量。

    一、抽样检验的概念

所谓抽样检验就是从交验的每批产品中随机地抽取预定样本总量的产品数目，对照标准逐个检验样品的性能。如果样本中所含不合格品数不大于抽样方案预先最低规定数，则判定该批产品合格，予以接收；反之，则判定该批产品不合格，予以拒收。简言之，按规定的抽样方案随机地从一批或一个过程中抽取少量个体进行检验称为抽样检验。计数抽样检验方案是以数理统计原理为基础，适当兼顾了生产者和消费者双方风险损失的抽样方案，具有科学的依据，并提供一定的可靠保证。

由于抽验的检验量少，因而检验费用低，较为经济，而且该方法所需人员较少，管理也不复杂，有利于集中精力，抓好关键质量。由于是逐批判定，对供货方提供的产品可能是成批拒收，这样能够起到刺激供货方加强管理的作用。但抽样检验也存在着如下的缺点：经抽验合格的产品批量中，可能混杂一定数量的不合格品；抽验存在着错判的风险，不过风险大小可根据需要加以控制；另外，抽验前要设计方案，增加计划工作或文件编制工作量；抽验所得的检测数据比全检少。

    二、抽样检验常用名词述语

    1、单位产品和样本大小n   单位产品就是要进行检验的基本产品单位。单位产品的划分有随意性，根据具体情况而决定。样本是指从群体中随机抽取部分的单位体，样本大小用n表示。

    2、交验批和批量N   交验批是提供检验的一批产品，交验批中所包含的单位产品数量称为批量，用N表示。           

    3、合格判定数Ac（acceptanece  number）  在抽样方案中，预先规定的判定批产品合格的那个样本中最大允许不合格数，通常记作Ac，或C。

    4、不合格判定数Re（rejection  number） 抽样方案中预先规定判定批产品不合格的样本中最小不合格数，通常记为Re。

    5、合格质量水平AQL（acceptable  qualtity level）  合格质量水平也称可接收质量水平，是在抽检中供需双方可接收的连续的交验批的平均不合格率的上限值，是供方能够保证稳定达到的实验质量水平指标，是用户所能接受的产品质量水平。

6、缺点  产品的单位品质特性不符合契约所规定的规格、购买说明书等要求者，称为缺点，缺点一般可分为：

（1）致命缺点。有危害产品的使用者及携带者的生命或安全的缺点。

（2）重缺点。不能达到产品的使用目的的缺点。

（3）轻缺点。不影响产品作用目的的缺点。

7、不合格品   一般产品均有多种品质特性，而这些品质特性里所特定须检验的项目，称检验项目，如果其中一个或一个以上的检验项目不符合规定时，这个产品就被判定不合格品；全部检验项目都符合规定的产品，就是合格品。

    三、抽样的基本分类

按照质量特性值的性质以及供求双方的需要，抽验方案可分为如下两类。

    1、计数抽验方案  根据规定的要求，用计数方法衡量产品质量特性，把样品中的单位产品仅区分为合格品或不合格品（计件），或计算单位产品的缺陷数（计点），根据测定结果与判定标准比较，最后对其制定出接受或拒收的抽验方案。由于计数抽验仅仅把产品区分为合格与否，它具有手续简便、费用节省、且它无需预假定分布规律等优点。

 例：从某1000个产品中随机抽样20个进行检验，并规定样本中的不合格数若小于或等于2，即为批合格；若不合格数在3个以上即为批不合格。用符号表示如下：

批量：N = 1000（个/件）

抽样样本：n = 20；

合格判定数：Ac = 2；

不合格判定数：R e = 3。

    2、计量抽验方案  对样本中的单位产品质量特性进行直接定量计测，并用计量值作为批判定标准的抽验方案称为计量抽验方案。这类方案具有信息多，判定明确如下特点。一般更适用于质量特性较关键的产品检验。

对成批成品抽验，常采用计数抽验方法；对于那些需作破坏性检验以及检验费用极大的项目，一般采用计量抽验方法。

    四、计数抽样方案类型

根据只有在检验批中最大限度地进行抽样作出批合格与否的判定这一准则，抽样方案可分成一次、二次与多次抽样等类型。

1、一次抽样  从批中只抽取一个样本的抽样方式。其操作原理示意图如图2-11所示。图中n 为样本大小，d为样本中测得的不合格品数，c为合格判定数。一次抽样具有以下优点：

（1）方案设计、培训与管理比较简单。

（2）抽样量是常数。

（3）有关批质量的情报能最大限度地被利用。

其缺点是：抽样量比其它类型大，在心理上仅依据一次抽样结果就作判定似乎欠谨慎。

                    （ N ，  n ，  c）

图2-11    一次抽样检验示意图

     2、二次抽样  所谓二次抽样是指最多从批中抽取两个样本，最终对批作出接受与否判定的一种抽样方式。此类型须根据第一个样本提供的信息，决定是否抽取第二个样本，其示意图见图2-12。二次抽样中，一般设定n1 = n2。此类型具有平均抽样量少于一次抽样以及在心理易于接受的优点。但其抽样不定，管理稍复杂，须进行一定的培训

          图2-12    二次抽样检验示意图

例： 当N = 1000，n1 = 36，n2 = 59，Ac1 = 0，Ac2 = 3，则这个方案可表示为（1000，36，59，0，3），其含义是指从批量为1000件的交验产品中，随机抽取第一个样本n1 = 36件进行检验，若发现n1中的不合格数为 d1；

若d1≤0（实际为零），则判定该批产品合格，予以接收；

若d1＞3，则判定该批产品不合格，予以拒收；

若0＜d1≤3即在n1中发现的不合格数为1件，2件或3件，则不对该产品合格与否作出判断，需要继续抽取第二个样本n2，即从同批产品中随机抽取n2=59件再进行检验，记录n2中的不合格数d2：

若d1+d2≤3，则判定该批产品合格，予以接收；

若d1+d2＞3，则判定该批产品不合格，予以拒收。

    3、多次抽样  多次抽样是一种允许抽取两个以上具有同等大小样本最终才能寻批产品作业接受与否判定的一种抽样方式。因此它可以取多达K（K≥3）个样本，是否需抽取第i（i ∠k）个样本，须由前个样本所提供的信息而定。多次抽样在心理是最为安全，但操作复杂，须作专门训练。ISO2859的多次抽样多达七次，我国GB2828—87的多次抽样达五次。多次抽样比较复杂，这里不作介绍。

当然，在相同的检查参数条件下，不论采用何种抽样方案，其对批质量的判别能力基本上是相同的。

应当说明的是抽样方案除了按照抽样次数分类之外，还可按照产品特点和生产特点分类，即分成逐批抽样和连续型抽样。按照抽样方案可否调整又可以分 调整型抽样方案和非调整型抽样方案。而非调整型抽样方案根据实际需要又可分为标准型抽样方案和挑选型抽样方案。

（1）抽样方案标准型。它能同时满足生产方和使用方双方要求，适用于孤立批的检验。我国目前尚未颁布计数标准型方案。

（2）抽样方案挑选型。又称选剔型，允许对拒收的不合格批退回筛选，从中剔出不合格品将其调换或修复合格，然后再重新交验。根据质量保证形式不同，本方案又可分为分批质量保证与多批质量保证两种形式。本方案适用于连续多批固定供应者的检验。

（3）调整型抽样方案。方案设计时，首先考虑生产者的利益，一旦质量变化时，通过方案调整或进一步鼓励生产者提高质量以保护使用者的利益。它适用于连续多批且有多个供应者的检验类型，GB2828—87即属此型。

（4）连续型抽样方案。通过全数与抽验的交替连续检查，保证流动批通过检验后的产品质量控制在规定的限值以下。GB8052—87即属此型。

    五、计数调整型抽样方案

所谓调整型方案是对批量相同且质量要求一定的检验批进行连续接收检验时，可以根据检验批的历史资料和以往的检验结果按照预先规定的规则对方案进行调整的一种抽验方案。这种抽样方法可以进行动态调整，具有灵活、合理的优点，所以是目前国际上最为广泛采用的一种方案。

方案调整方式有如下三种：宽严程度的调整、检验水平调整和检查方式的调整，以第一种最为常用。

     1、合格质量水平AQL   设产品批可接受的水平值为P，凡P≤AQL，使用方认为质量是可以接受的合格批，愿以小于1-α的概率接受。在调整型方案中，AQL共有如下26种值以备选用：0.010， 0.015， 0.025， 0.040， 0.065， 0.10， 0.15， 0.25， 0.40， 0.65，1.00， 1.50， 2.5， 4.0， 6.5， 10，15， 25， 40， 65， 100， 150， 250， 400 ，650， 1000。 在选用时，AQL并非无级自由值，须从上列26个值中选值，当AQL≤10时，对计件、计点数据均适用，但当AQL＞10时，则只能适用于计点数据；在计件数据中，P值以%表示。如AQL=0.10，实为 0.10%，即合格批的不合格品率上限值允许为千分之一。

2、检查水平  检查水平是指n与N间比值大小的分级水平，即提交检查批的批量与样本大小间的等级对应关系。

无论ISO2859还是国标GB2828都规定了七种检查水平，由低到高按S-1，S-2，S-3，S—4，Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ排列。其中S—1至S—4为特殊水平，一般在确信质量较为稳定条件下才能采用。Ⅰ与Ⅱ称为一般水平，其中Ⅰ为低水平，Ⅱ为标准水平，Ⅲ为高水平，相应的样本大小比例为1：2.5：4。若无特殊规定，一般都是采用Ⅱ。样本大小字码表，一次加严检查抽样方案，一次正常检查抽样方案，一次放宽检查抽样方案，一次特宽检查抽样方案分别见2-13，2-14，2-15，2-16，2-17所示。下面举例说明抽样方案的应用方法。

             表2-13    样本大小字母码表

例1， 试求AQL = 0.40，检查水平IL（下同）为I，见N = 1000时的加严检查一次抽样方案。

解：从表2—13中含N = 1000 的行（501~1200）与IL为I所在列相交处读出样本的大小码为G。

在表2-14一次加严表中，据字码G和AQL = 0.40相交处读得“↓  ”，故沿箭头指向读得第一个判定数组[0，1]，然后由[0，1]所在行向左，读得n = 50。因此，所求方案为n = 50,C = 0,Re = 1。

例2，给定N = 5000，AQL = 2.5，IL = Ⅱ，请查一次正常、加严和放宽方案。现若三种方案查得样本中的d分别为11、8和6时，试判断所验检批是否接受。

解：据N=5000和IL=Ⅱ，由表2—13查得字码为L；根据L与AQL=2.5分别查表2—14、表2—15、表2—16得下列方案（表2—18）。

从表2—18可知，本例的放宽检查不合格。但本标准规定：凡放宽检查不通过者，可用特宽方案进行检查。故查表2—17得特宽检查方案如表2-18所示，可知该批通过。尽管放宽检查不通过的批，再经特宽检查如果合格，本批则被通过。但从下一批开始取消“放宽”转入“正常”。GB2828中特宽方案的设置是我国特有的，它相当于ISO2859的附条件合格。

表2—18  各抽样方案表

    本章介绍的分层法、调查表法、排列图法、因果图法、直方图法、相关分析法以及控制图法，通常称为品质管理的七种工具。随着社会环境和经济形势不断变化，为推动全面质量管理，又补充了一些方法，即所谓新七种工具，它们是关联图法、KJ法、系统图法、矩阵图法、矩阵数据分析法、过程程序决策图法和网络图法，在此就不一一介绍了。

第三章  服装企业的品质控制

第一节  服装品质管理的组织与职责

很多服装企业为了提高服装的加工质量，采取增加直接工资或加强检查或强调工作责任心等方法，但因为没有全面性品质控制计划及系统管理，往往徒劳无效。服装企业要真正使自己的产品质量稳定，须在服装生产各环节有效地推行品质控制。

    一、实施品质控制的优点

     1、在制造过程中实施品质控制的优点。

（1）减少各生产单位的半制成品因不合标准而增加的检查费用。

（2）减少各操作者及管理人员因不统一的品质要求，而造成人事上的争执和混乱等情形。

（3）减少因次品太多而增加翻工的时间和多耗的工资。

（4）减少次品的存储费用和货值降低的损失。

（5）减少因小错误而招致的全面性品质损失。

（6）减少因改货而造成正常生产停滞以致影响交货期所支付的空运费及银行利息等费用。

（7）减少因次品太多所损耗的各种材料。

（8）减少客户退货所负担的运费及赔偿。

（9）减少生产上的错误，可使产量增加，间接减少每单位所分摊的工厂管理费用。

     2、在销售中实施品质管理的作用

（1）增加企业的信誉。因生产正常，减少不必要的改货时间，使生产计划能顺利进行，从而保证产品能如期交货；而作为接单的营业人员，有信心向客户承诺准时交货，从而增加对外信誉。

（2）提高市场竞争能力。因为品质水平高，使客户有信心，所以在价格上具有市场竞争性，以此获得合理利润，扩大产品在市场上的信誉，对日后开拓市场有很大的帮助。

    3、品质控制的其它优点  品质控制除了在制造过程和销售过程在具有上述的优点外，其主要的目的是促使生产达到一定的水平，按照客户的要求制造产品。如果品质控制推行良好，作出产品的品质标准，并利用品质控制施行时的一系列品质记录，作为追踪品质审核的依据，以便研究出一个高效率的生产方法，以促进管理和提高工作效率。

    二、品质控制部门的职能和目的

    1、品质控制与检查区别  在很多服装厂中，对品质控制与检查的认识和执行，各有差异，有人把品质控制的推行与生产检查混为一谈。其实品质控制与生产检查，在工作性质及推行效果上大不相同。如果要使生产出来的产品达到良好的品质标准，一定要将这两类工作分开执行，但不能缺少其中一项。这两类工作从四个方面的比较情况表3—1所示，从中可以更加清楚地了解这两类工作的本质区别。

表3—1  品质控制与生产检查的比较

2、品质控制部的工作目的  品质控制部的工作目的是把生产进行前到完成后的品质水平及情况记录下来，客观地提供意见给有关部门，使之作为减轻或加强各部门品质管理工作和协助改良的依据，促使各生产单位主管不因忙于赶货而忽略了品质水平。通常提供意见的形式是把生产中的实际情况向厂长及车间主任报告，由厂长及车间主任决定推行，使品质得到改善。

3、品质控制的实施  品质控制的实施大致可从三方面进行。

（1）生产前核对。生产前核对以下几方面的内容：

①原料及零件抽核：包括面料、里布、配料、刀模、附件等，在收货前必须进行检查或抽查。抽查的数量可根据各厂的实际情况而定，抽查的内容是按照购买货品规格标准去核对，发现不合格品以报表形式呈报或退货。

②试样板核对：当每批产品生产前在车间试制三件至一打后，由品质控制部派人核对，检查其是否与原来样板或生产制造指示单的规格相吻合，品质水平是否符合客户和厂方的要求。如果发现因制造方法而影响品质或设计上有错误的，应立即报告，使生产工程部或生产部重新研究改善。

③排料图（唛架）检查：检查排料的用布量，条纹及对花的排位，排料图上各碎料的分配量和尺寸、缝口大小，如有不合格的，应以报表呈报有关部门。

（2）半制成品抽查。半制成品抽查范围包括从裁床拉布、铺料至包装部成品的包装，柚查的内容有：

①裁片抽查：抽查布料裁剪后裁片的颜色、数量分配、尺寸大小及冲床冲压后裁片的上中下三层的尺寸是否与制造规格吻合，并做好记录，对没能达到品质要求的裁片则进行管制，采取矫正及改善措施。

②车间内半制品抽查：抽查各部门的半制成品规格，包括物料和缝纫品质等，抽查的重点在各部件缝合前的部分，例如衬衫的肩线缝合前，上领前等。并将抽查情况记录于《半制品检查报告表》中，在发现问题的同时，报告生产副厂长和相关生产部门解决品质问题。

③熨衣及包装部成品抽查：抽查熨衣的标准、折衣的尺寸式样、折叠方式及包装材料的规格是否正确。检查可分两个方面，一是抽查，二是复核。抽查是指品管员依照制造单的要求把每天生产的品质情况向有关主管报告，如发现有问题，则填写在报表上呈交部门主管，由其研究报表的事实是否合理，如所填报表的事实是实情，则签署后呈交厂长及车间主任，责有关部门改善。复核是对已发现的问题，加以复查，考查其改善的情况，改善的成绩留作日后的参考资料。

（3）品质审核。品质审核的工作是对每批货从包装到付货止进行的品质审核，保证每批货达到一定的品质水平。审核的内容包括全件产品的规格和包装的色码分配，并记录每天审核的数量及情况，在每批货生产完成时，加以统计，填写综合报告，呈交品管部主任签署后转呈厂长。

4、品质控制制度的推行  设立品质控制部，并不是代替各生产部门的检查，原则上各直接生产部门要对自己工作范围内的工作负责，精益求精，达到标准要求的水平。所以各部门应自作检查工作。而品质控制部是以客观态度协助厂长及生产部门作品质评估，大力推行品质控制工作。所以最高管理层要在政策上及行动上给予支持，使之顺利执行品质控制制度。而各生产部门应尽力协助提供资料并虚心接受品质控制部对产品品质的评价，以品质控制掊的评估为标准，加以研究并改进生产方式。因此，品质控制部在推行品质控制制度时，一定要使各部门的管理人员清楚明白、积极主动采用此制度。此外品质控制部的人员对人对事的态度应良好，对服装生产基本知识要有全面的认识。

    三、品质控制部的内部组织及工作分配

品质控制部的主要工作是协助直接生产部门对品质加以控制，而并非代替其检查工作，所以在产品的核对、检查、审核三方面，以抽样检查方式进行，抽样的数量多少是由厂方按实际需要而定，而且人数多少也根据所需而设。下面对品质控制部内部的人事及其工作分配提供一些参考资料。

1、品质控制部组织框架图   品质控制部门组织框架示例如图3-1所示。

              图 3-1  品质控制部组织框架图

2、品质控制部主管的工作

（1）负责组织、分派督导下属人员工作。

（2）负责与车间主任或生产工程部主任研究产品的品质水平及规范，以及联络取得实际的生产进度资料。

（3）负责审查抽样报表所记录的事实。如果事实是因工人不小心偶尔造成的错误，则签署报表后，转呈车间主任和厂长；如果事实属于严重错误，会影响全面性的生产，应立即向厂长和车间主任提出并研究，报表可稍后呈送；如果发现报表的事实是品管员误解品质的规范标准所至，则应把该项事实删去，再签署呈报。同时也要向品管员解释所误解的事项。

（4）负责复核工作。如果发现产品有问题，应发出复核工作单，指示品管员对该问题加以注意，并需追查复核情况及查阅复核表。

（5）负责签核品质审核的报表，然后转呈工务主任和厂长，如果发现品质不合格，应立即通知厂长和车间主任，由他们决定如何处理，并在每批货完成后，填报品质综合报告呈交生产经理和厂长。

（6）负责准时呈交报告给有关部门。品质报告包括车间翻工分析统计、包装部翻工分析统计、每单大货品质分析统计等资料，并将这些资料准时交给有关部门。

3、品质控制部副主管的工作

（1）如果有数名副主管，则每人各自负责执行所属组别的领导工作，并向主管负责。

（2）如果只有一名副主管，则他的工作是：

①负责协助主管分配工作；

②负责协助主管作文件上的工作，如品质综合报告；

③负责审核工作，以及填写审核报表；

④在必要时代理主管的工作。

4、品质管理员的工作

（1）服从主管分配，完成生产前核对及生产中抽查工作。通常情况下可以报告方式呈报事实，但在紧急情况下，可以直接以口述方式向主管报告，报表稍后再填写。

（2）清楚了解生产任务与抽查的标准以及生产的进度实况。

（3）每天填写抽查报表及审查报表，并协助填写品质综合报表。

第二节  服装生产作业标准和检验标准

    一、服装品质标准级别

品质标准是衡量服装品质的条规。在服装生产过程中，必须采用品质标准加以控制，才能使产品符合客户的要求。品质标准有以下三大类：

1、国际标准  国际标准是由国际标准组织（International Standards Qrganization,简称ISO）制定的。随着企业的不断发展和扩大，市场竞争力也增加，客户或消费者对品质的要求更加严格。现在，有很多服装企业开始使用ISO国际标准。

2、国家标准  国家标准是由各个国家根据本国的实际情况所制订的标准。如英国的British Standards Institute （简称BSI）、美国的 American Standards for Testing Materials (简称ASTM)和日本的 Japanese Indnstrial Standards(简称JIS)。我国的服装标准是《中华人民共和国国家标准》，简称GB ，如GB1335、GB2660∽GB/T2669。在香港地区，有香港工业总会辖下的优质产品标志局（Q-Mark  Council  of  the  Federation  of  Hong  kong  lndustries）所发表的优质产品标志（简称Q-唛），也可算是这类标准，而且被很多厂家采用。

3、企业内部标准  企业内部标准是服装客户要求采用的标准，所以又称为客户标准。不同的客户有不同的需要，采用的标准也不同。通常，各企业内部标准差别很大，但是，它却是现今服装企业中采用最广的一种标准。

    二、服装品质的类型

在服装行业中，服装品质应包含设计品质标准和品质的合格性两项内容。

1、设计品质标准  设计品质标准是指在服装的设计阶段所订立的一套符合顾客要求的品质标准。该标准指出产品品质能符合市场要求的品质档次。因此，这类品质可分为三种等级：低等品质、中等品质、高等品质。通常，低等品质服装投放低价市场，在服装制造过程中品质管理的要求比较低；相反，高等品质服装目标是高价市场，对制造过程中的品质控制要求也就较严格。

2、品质的合格性  品质的合格性是指企业生产的产品符合设计标准的程度。如果产品完全符合标准，那么它的品质合格性就很高，如果产品只符合部分标准，它的合格性就低。服装生产的品质合格性越高越好。

在服装企业，通常是先设计品质标准，后有品质的合格性。在确定品质标准时，要明确界定和阐明品质标准的具体内容，然后才考虑怎样做到符合所要求的水平。

    三、服装规格

制订品质标准有一个方法，就是制订服装的规格，再用不同的检验品质方法控制产品的质量，确保产品合格。品质规格通常是一套详细的书面说明，其中具体列出了服装的款式、所用物料和品质要求。

规格是客户和生产厂家的工作依据。客户在规格上列明具体要求，然后与生产厂家进行商讨修改。规格一经双方同意，生产厂家便要依照规格生产服装。规格一定要在确定订单或开始生产前制订。表3—2是特丽纶/羊毛混纺合身裙规格的实例。

表3—2 涤沦/羊毛混纺合身裙规格表

服装名称：全身连衣裙

布料：涤纶/羊毛混纺

配料：60cm拉链、尼龙—颜色未定

      一对黑色钮扣

缝线：颜色未定，结构如下：

针距：12针/2.5cm

车针：11号普通针头

止口：锁边宽容度一般为2mm，例如：

      1、锁边和缝份              2、锁边和缝边

      肩缝     1cm±2mm         袋布       1cm±2mm

      侧缝     1cm±2mm         领圈       0 .6cm±1mm

      后中     2cm±2mm         颈围       1cm±1mm

      袖窿    1cm±2mm          袖克夫     0.6cm±1mm

                                 裙脚     5cm±1mm

一般尺寸：

褶：         扼位至钻孔下1cm

后拉链开口： 60cm拉链位+1cm止口

领：         领口边嵌面线

袖：扣除袖克夫外，开口8cm；袖侧叉口缝牢；袖克夫高度4cm，边嵌线

裙脚：5cm止口

钮孔：袖克夫顶边以下2cm，钮门中心离袖克夫侧边1.5cm

钮位：配合钮门，钮中心离袖级侧边1.5cm

后颈位钩扣：钩缝于右边，扣缝于左边，置于后领位

商标：缝于领口左边

规格的表示形式很多，除了用文字和绘图表明所需的服装种类外，一些不能用文字表达的设计和制造要求，可用一件服装样板来展示。如领形、服装上的装饰效果和服装物料等，就不能只靠文字来描述。看得见和触摸得到的实物，才最有用。所以，如果规格和样板不明确，可能会出现严重问题，例如产品可能会货不对板，订单会被取消或者要付出赔偿等等。

    四、服装尺寸宽容度

宽容度是指尺寸偏离标准而能被客户所接受的范围。各种服装的宽容度通常都在品质标准里标明。表3—3是一件西装的品质标准及其宽容度。从中可以看到出各工序各部分的宽容度是不同的。一些会影响牢固度和外观的项目一般不允许有宽容度；而一些对服装外观影响不大的项目就可以有一定的宽容度。

表3—3西装袖车缝（缝袖底缝）的尺寸允差表

第三节 服装厂常用的检查方法

在服装生产过程中，检查是整个生产活动过程中不可缺少的一部分。要了解产品是否符合客户与企业共同制定的规格，就一定要对产品进行鉴定或测定，并将其结果和制定的标准相比较，判断每批产品是否合格。

    一、检查程序

对产品的检查可以按以下的程序进行：

1、选择需检查的项目  检查的对象既可是半成品，也可以是成品。通常检查半制品的情况较多，可以选择其中易出问题的环节来检查。

2、制定检查标准  制定所要求的标准、规格、样板和图表等。

3、检查与测试  检查、测试足够数量的项目，通过视觉和测量工具加以量度。

4、比较  将测试所得的结果与所定的标准作比较。

5、判断  最后决定此产品接受或不接受。

6、改善  根据判定结果采取行动，将不接受的产品进行修理或采取其他措施。

    二、检查的基本要求

    在服装起企业里，检查要有效开展必须具有以下的基本条件和职责。

    1、检查的人员  在检查系统里，一定要组织一些责任心较强的人员去完成检查工作，而且职责要分明。检查人员有管理人员或负责人、查货人员等。

    2、检查的仪器或工具  完整的检查系统一定要具有足够和适合的工具。这些工具包括检查灯、尺（软尺或硬尺）和放大镜等。检查灯常用于检查针织类服装，可将服装套在检查灯上，这样就会有足够的光线检查其是否有损坏，断纱等现象；尺是用于量测服装各部位的尺寸，检查人员将测量出来的尺寸与制定的规格作比较；使用放大镜能更加清楚地检查服装上一些细小的部位，包括线号、色差等，尤其对于一些视觉较难分辩的地方。

    3、检查后的记录  服装经过检查后，必须作好产品品质的记录，记录内容包括检查项目、数量、品质状况、接受程度等。这一记录通常作为以后改良产品品质的资料。检查结果可以记录在卡上或控制表上，现在很多大型企业也采用电脑记录。

    4、品质的鉴定  检查的结果必须与制定的标准作比较，找出其异同点，对于有差异的地方，则须改善，直至达到客户要求的标准。

    5、改善不合标准的产品  经过品质鉴定后，如发现在面料及工艺上有错误，或与规格有不相符的，一定要将其退货或改善，为了保证面料在生产中不出现问题，通常所有的面料在入库前必须经过检查，并将合格品与不合格品分开，保证不合格品不会流到生产中。

    6、工作场所  整个检查系统必须要有一个专门的工作场所，使检查员能在此开展工作，而且检查部门必须与生产部门保持密切的联系。

    三、服装厂常用的检查方式

服装厂在检查服装品质上有很多的方法，主要有：生产前检查、生产中检查、巡逻检查、中央系统检查、抽样检查、最后检查（成品检查）。全面品质控制和指定样本检查等。

    1、生产前检查的方法  生产前检查是指服装产品在正式生产前的一种检查，主要是检查所用的一切物料，如布、辅料等料。

(1) 生产前检查的优点

    ① 预防退货：布料在车缝前要通过检查，如果布料有疵点就作好标记，次布不会流到车缝部门而变成产品，减少了退货的可能性；

② 减少成本：如果能事先发现布料有疵点，就可以避开这些疵点进行裁剪，减少配片的工作，而且布料的用量也相对减少；

③ 保证生产周期：如果不合格物料直到变成了产品半制品时才被发现，则需要一段时间再制造或修改，这样交货期就会延误。

(2)生产前检查缺点

    ① 投资较大：因为要做较多的测试工作，所以必须购置验布机和一些测试仪品；

② 占地较多：物料在检查前，必须有空间储存，检查完后，才入库；

③ 需预算检查时间：在生产计划中，必须预算检查物料的时间，生产进度才不会受到影响。

    2、生产中检查的方法  生产中的检查是指在生产进行中的检查。检查项目通常是一些被认为较易出现问题的工序或一些较重要的工序，例如领、袖衩等。因此，选择检查项目必须根据以下情况而定：

① 工序的繁复程度和工人的技能。

② 生产量的大小。

③ 工价的高低。通常高工价的产品需要的品质较高，各种尺寸的准确度要求也较高。

(1) 生产中检查的好处

① 可以减少大量的有缺点的产品；

② 减少因改善产品而增加的成本；

③ 减少修改产品的时间，及时发现问题，可以马上改正，减少误期的可能性。

④ 统一标准。

(2) 生产中检查的缺点

① 当款式变化时，检查项目就会改变，必须重新选择检查项目；

② 需要有空间储存检查的半成品；

③ 由于半制成品的量较大，在控制方面较困难；

④ 生产成本较大，必须设立一个小组去完成检查的工作；

⑤ 生产流通时间会拉长，由于需附加检查的那段时间，对交货期有一定的影响。

    3、巡逻检查方法  巡逻检查基本上是由生产部门的管理人员负责，在生产过程中，须不定时地对每个操作人员的工作进行巡视检查。

(1) 巡逻检查的好处

    ① 管理人员可以详细地了解车间每个工作人员的工作内容及进度；

② 显示管理人员的地位，并增加其威信；

③ 及时发现问题并加以修正。

(2) 巡逻检查的缺点

　　① 因为是巡逻检查，因此，有些问题可能被遗漏；

② 管理人员可能会依他的喜好而检查，失去针对性的检查，有可能疏漏易出问题的工序；

③ 这种检查通常不能给品质管理提供书面资料；

④ 不能能保证生产标准的统一。

    4、中央系统检查的方法  在生产车间设立一个中央检查小组，由这一组人共同负责和检查所有半制成品的品质，同时可以使用一些鉴定品质的工具来辅助检查。

(1) 中央系统检查的好处

    ① 灵活性较高，不论什么款式，都可以集中进行品质检查；

② 工作效率高，由于是由一组人去共同完成，在工作上可以有效地配合；③ 检查的标准可以统一；

④ 可以安装一些检查工具辅助检查。

(2) 中央系统检查的缺点

    ① 半制成品的搬运成本增加；

② 需要一组有全面专业知识的人员担任此工作；

③由于增加了搬运工作，使生产流通时间拉长；

④ 查货人数会随着生产量的增加而增加；

⑤ 需要有较大的空间储存半制成品。

    5、抽样检查的方法  抽样检查是在大量的产品中抽取样本检查，以样本的品质决定整批产品的品质。详情参见第二章第四节。表3-4为抽样调查使用的一种简易表。

(1) 抽样检查的步骤 

①假设批量为1200件服装，AQL = 4.0；

② 在抽样检查方案（见表3-4），中，找到N= 1200，再在AQL = 4.0的列中查出样本量为80和数字7；

③ 从批量中随机抽取80件服装进行检查，如果查出7件或少于7件产品不合格，那么就可判定这批产品可接受。反之，如果不合格产品数大于7件，那么就可判定这批产品不可接受。

(2) 抽样检查的优点

① 检查的成本低；

② 使用统计方法，可计算出送到客户手上有次品服装的风险率。

(3) 抽样检查的缺点

① 只有在大量产品出来后，才能检查；

② 需要一批熟练的有经验的检查员；

④ 可能引致大量次品需复查和修正。

表3-4  抽样检查方案表

6、最后检查方法  最后检查也称成品检查，它是一种传统的检查方法，通常是对产品进行百分之百的检查。产品经过最后检查后，就会储存到成品仓里，之后，还需由客户检查人员进再抽样检查。最后检查方法包括清理线头、清除污渍、检查品质等工作。

（1）最后检查的优点

①确保所有的产品达到客户要求的标准；

②由于采用百之百的检查，因此有严重问题的产品出厂的机会很少；

③如果只采用这种方法检查产品的品质，那么检查的成本就会较低。

（2）最后后检查的缺点

①如果这是唯一检查品质的方法，那么有可能很多相同问题发生在半制成品中；

②因为是最后检查，当客户对这批货不接受时，那么良好的产品也可能被放置在有问题的产品中，导致较大的修改工作量；

③修改后的产品品质通常会低于标准；

④有可能导致大量的不可修改的产品；

⑤检查变成了将产品分为接受与不接受两类，不再是品质的评价，而变成了一种机械的工作程序。

    7、全面品质控制方法  全面品质控制就是企业上下人员对产品的品质都加以控制。包括由合约签定开始至交货，各个部门都参与品质控制的工作，确保交付合格的产品给客户。

（1）全面品质控制的优点

①使顾客满意度增加；

②减少生产上一切物料、工时的损耗；

③全方位减少费用，包括服务部门的一切开支；

④减少次品率；

⑤普遍提高产品的品质水平。

（2）全面品质控制的缺点：

①开始使用这种方法时耗资较大；

②需要企业各阶层人员参与，尤其是高层领导的重视；

③需要特别训练行政人员，以便提高整个企业的品质水平。

8、指定样本检查方法  这种方法包含收集、整理和保存所有工人品质表现的资料，检查人员会被安排到需要注意的工作场地。

（1）指定样本检查的好处：

①有效地使用人力资源；

②减少大量次品出现的可能；

③降低检查成本。

（2）指定样本检查的缺点

① 难于组织和管理；

②如果要使这种方法有成效，必须做大量的文件工作并收集大量的资料。

第四节 服装品质控制与检验标准的应用

服装生产中品质的控制应从原料进厂到形成产品的整个过程实施品质控制。这是直接影响产品符合性质量的一个体系要素。其主要职能是根据产品品质控制计划的要求，按照产品图样及技术文件的规定，利用检验标准，对影响产品质量的各因素在生产过程各环节进行有效地控制，以确保生产出来的产品符合要求。因此，生产过程中产品的品质控制是产品质量产生、形成全过程的核心和关键阶段。

    一、服装品质控制的要求

    1、加强工艺管理和严格检验把关  在产品制造过程中，由于各种主、客观因素的影响，将必须引起质量波动，如果质量波动失去控制，将产生废品、次品。因此，在产品制造过程中必然同时存在一个检验过程。品质检验的任务是：

（1）把好“三关”。这里的“三关”是指材料关、工艺关和成品关。材料关即原材料（面、辅料）、外购外协材料、半成品的质量关；工艺关即产品制造过程的缝纫加工工艺质量等；成品关指制造出符合设计和规范要求，满足客户需要的产品。

（2）做到“四不”。“四不”即不合格的布料不裁剪，不合格的在制品不转入下道工序，不合格的零部件不入库，不合格的产品不出厂。

产品检验控制按生产过程的顺序可分为进料品质控制、裁片品质控制、半制品品质控制、成品品质控制等，企业应按照制订的检验计划开展品质检验与控制活动。

2、坚持文明生产和均衡生产  文明生产是科学地组织现代化生产，加强制造过程中的品质控制，保证工艺质量和产品质量的重要条件。一个企业是否坚持文明生产直接关系到产品质量的优劣。生产不讲文明，缺乏良好的生产秩序和整洁的工作场地，往往是造成质量隐患的主要原因。

组织均衡生产是文明生产的另一个重要方面。出产不均衡的工作现场和生产混乱的车间，很难生产出高质量的产品。停工待料、加班加点突出、工时安排不均衡，任意改变生产流程等都是生产不均衡的表现。

3、加强不合格品的控制  不合格品是指不能满足规定质量要求的产品。为保证企业质量体系的正常运行，必须对不合格品进行有效地控制。

（1）制定处理不合格品的工作程序。通过检验，鉴别不合格品；对不合格品作标记并隔离，判断不合格品是否返修、回用或降低使用，并做好记录；对不合格品原因进行分析，提出防止再发生措施。

（2）在缝制等生产过程中发现可疑的不合格品时，应立即进行鉴别并把发现的问题记录下来。

（3）组织有关的部门和人员对不合格品进行评定。通过评定确定其能否回用或是否需要返工、返修、降低等级或报废，并对不合格品应立即进行处置。

（4）对出现的不合格品进行质量分析。

4、检验状态的控制  在生产过程中，对面料、辅料、零部件、半成品、成品等是否经过检验，是否被检验接收等检验状态应作出明显的识别标记。这种标记可采用印记、标签、生产过程流转卡等形式，以便进行品质跟踪。

5、建立健全工序质量控制点  工序质量就是操作者、设备、材料、工艺方法等因素在生产制造过程中的综合作用程度，工序质量控制就是把影响工序质量的因素有效地控制起来。其重点是对关键的工序进行控制。因而需要建立健全工序质量控制点，确保产品的质量。工序质量控制点一般设置在使用和生产时，对质量问题发生频数较多的薄弱环节或工艺及对下道工序的加工有重大影响的环节。

6、灵活运用工序品质控制方法  在产品制造过程中，影响产品质量的因素十分复杂，要把众多影响因素控制起来，单靠一二种方法是不行的。为了有效地进行工序质量控制，可以综合运用多种多样的方法、手段等。

7、制造过程的质量经济分析  客户的需要一方面是产品质量好，另一方面则是成本低，即“物美价廉”。要使产品的制造成本降低，就必须进行制品过程的质量经济分析，其目的是以最低的费用获得最佳质量水准和经济效益。

     二、面、辅料品质控制

面、辅料的品质控制可以说是服装品质控制的第一关，假如面料出现质量问题，那么生产出来的产品肯定有问题。因此，这一关控制是相当重要的。

1、 面料的品质控制  面料的品质控制主要体现在以下几个方面。

（1）布长检查。企业中布料长度的检查，通常使用验布机，如图3-2所示。验布机可测量出每匹布料的长度。如果客户对布料的要求较严格，则必须在温度以20℃±2℃、相对温度为65%±2%的标准环境下放置24h ，使布料处于松驰状态后再检测。

图3-2   验布机

    （2）幅宽的检查。幅宽的检查同样可以用验布机完成。布料经过验布机时，可以测量出幅宽宽窄度的差距。如果同匹布料门幅宽窄误差在1 cm以上者应将布料剪开堆放。如果误差过大，应将数据反映给有关部门，并可以要求供应商赔偿或退货。

    （3）纬斜检查。纬斜有单向纬斜、弓形纬斜和侧向弓形纬斜，如同3-3所示。从不同种类的纬斜中测出布料的最大斜度，然后计算纬斜：

    通常，平纹纬斜不超过5%，横条或格子，纬斜不超过2%，印染条格纬斜不超过1%。如果纬斜过大，应进行矫正或退货。

    （4）色差检查。布料色差的检查也可以用验布机进行操作。验布机的光亮度及倾斜度都要满足检查员的视觉。色差检查通常是以布板为标准，将货品与布板比较，要求严格者，由用国际或国家标准色差样卡检测。

（5）疵点检查。布料疵点检查同样可以在有标准光源装置的验布机上进行。布料的疵点通常有：断经（纬）、粗经（纬）、稀路、破洞、色点、粗沙、污渍等。当发现以上疵点时，应作好标记，以便在排料时避开。如果疵点较严重，则应上报有关部门并及时处理，或向供应商提出索赔和退货。

    2、辅料的检查  除了面料的检查外，辅料也要检查。服装辅料种类繁多，下面对以下几种主要辅料的检查进行阐述。

（1）里料检查。里料检查主要是检查其数量是否与订单相同；测试里料的缩水率是否与面料相吻合；里料的色泽是否与面料相匹配等。

（2）缝线检查。缝线主要做缝合和起装饰作用，因此有必要对缝线的支数、股数、捻度、强度、伸长度等进行测量，而且还要检查：

①缝线的色泽与面料颜色是否相匹配；

②缝线上的节点光滑程度；

③缝线表面的整理效果。

（3）钮扣类检查。钮扣的检查主要有以下几方面：

①钮扣的颜色与面料是否一致或相匹配；

②钮扣的大小、厚度、钮孔是否一致；

③钮扣的耐洗、耐热、耐磨程度；

④拉链的两边齿数是否相同；

⑤拉链的颜色与面料的相配效果；

⑥拉链的耐洗、耐烫程度。

     三、裁片品质控制

裁片是服装的组成部分，服装的处理、规格与裁片的品质有直接的关联，因此，裁片的准确性是生产符合顾客要求的服装的基础。裁片的准确性不仅是指服装裁片的形状与纸样形状相吻合，也指裁片本身的品质，如布纹的走向，有没有疵点、裁片边缘的状况等。影响裁片形状的因素很多，下面逐一加以分析。

    1、布料的特性  裁片的形状是否理想，往往受布料特性的影响，这些特性包括：

（1）柔软性。布料不是一种坚挺的物料，它有一定柔软性，在拉布时，柔软的布料较难拉直，而且当裁剪刀进布层时，布料可能会起皱。
    （2）延伸性。布料的延伸性各有不同，拉布员应根据布料的延伸性，采取相应的拉布方法。

（3）厚度。布料的厚度因种类而异，铺布层数应有所不同，如处理牛仔布等厚布料和处理丝织物等薄布料的时间和技巧有所不同。

（4）布料的整理技术。很多服装在制成后须经过洗水的程序，使穿着舒适和外观特别，那么就须考虑布料经过后处理的颜色及缩水率变化。

     2、纸样  纸样若出现问题也会影响裁片的形状。其中包括以下几方面的问题。

（1）纸样遗失。如果有部分纸样遗失了，就不能裁剪出准确数量的裁片，因此，排料员必须将衣服的整套纸样与衣服样板或纸样表核对后再排料。

（2）纸样混淆。如果一套纸样与另一套纸样混在一起，裁剪出来的裁片有可能是不需要的，而需要的裁片有可能没有裁剪出来，这样会使车缝工人遇到困难，甚至制造出不合规格的服装。

（3）遗漏记号。如果纸样上有对位记号或孔位记号被遗漏了，那么就会使车缝工人操作困难，产品的品质就会受到影响。

（4）纸样角位或边缘磨损。如果纸样的角位或边缘磨损，那么纸样勾画在布料上的形状就会变形。

（5）纸样撕裂。撕裂了的纸样勾画出来的形状不会准确。

3、排料的品质控制  在排料时，必须注意以下事项，否则会影响裁片的正确性。

（1）纸样的排列方式。纸样排列的方式必须保证裁片的布纹与布纹平等，否则制造出来的衣服不会有理想的外观效果。

（2）布料的方向和纸样的排列方向。纸样一定要依照布料的方向摆放，因此，排料员在排料前必须仔细察看布料，特别是一些有方向性的布料。例如灯芯绒布，它的毛茸是顺着一个方向的，因此，在排料时，一件衣服所有的纸样都必须单向排列，如图3—4所示，否则成衣外观将产生光泽不一致的效果。

图3—4  纸样排列的方向

（3）纸样数量。排料前清点纸样的数量，避免在排料时漏掉任何一块纸样。

（4）标示衣服裁片。将衣服裁片上的尺码标示清楚，可以方便员工将裁片分类和捆扎，否则不同尺码的裁片可能会缝合在一起。

（5）线条的清晰度。排料图的线条要清晰，如果排料图上的线条太粗或排料图复制后线条模糊，就会影响裁剪工作的精确度。

（6）裁剪刀的余位。这是指裁剪刀在裁剪时可以活动的空间，其大小根据排料图上各块纸样之间的空位和裁剪刀的宽度而定。如果裁剪刀活动的空间不足，会影响裁剪的准确性；但余位太多，会导致布料的浪费。
    （7）排料图宽度和布料的幅宽。，布料的幅宽需要特别注意，因为排料图的宽度应比布幅稍微窄些，否则位于布层边缘位置的裁片就不能完整地裁剪出来。

（8）条子布和格子布。布料上的条子或格子图案配对的位置不一定要每件衣服都相同，需根据客户的要求而定。不过，纸样在布料上排列的方式一定要使图案在成衣上是配对的。图案的配对必须符合客户所定的规格。

（9）车缝记号。车缝记号包括对位记号和孔位，这些记号一定不能漏掉、模糊不清或者错位。

4、拉布工作的品质控制  拉布的品质也同样会影响裁片形状的准确度，拉布的品质控制要点如下。

    （1）布边叠对。布边叠对如果不整齐，也就是说，布层的一边不是90O垂直，那么布层边缘部分的裁片就不能完整地裁剪出来。

    （2）布层的张力。如果布料在拉布后过于松弛，裁出的裁片就会偏大；反之，如果布料拉得太紧，布料在裁剪后回缩，衣服裁片就会比应有的尺码小。

    （3）布层的方向。布层的方向不正确，导致裁片的方向也错误。因此，应特别注意布料的方向即布纹的方向。

    （4）静电反应。静电是在各层化学纤维布料互相摩擦时产生的，会使布层互相吸引或排斥，导致布层不能对叠整齐。解决的方法是将空气湿度加大，或采用静电消除器将静电消除。

    （5）底纸和隔纸。布层要处理妥当，必须采用底纸和隔纸，这些纸张有以下作用：

①底纸有助布料顺利地经过裁剪机的底座板，使底座不会导致底层的布料变形；

②当裁片一组组移走时，底纸使各层布料不致散跌下来；

③隔纸可以防止热塑性布料的切口熔化；

④隔纸方便员工捆扎裁片。

     5、裁剪的品质控制  布料裁剪时须注意以下事项，否则会影响裁片形状的准确度。

（1）裁剪的准确度。如果以人工裁剪，准确度就会受裁剪工人的技术、裁剪方法、排料线条的清晰度和刀锋余位的影响。检查裁剪的准确度，可以从布层中抽取最高层和最底层的裁片进行比较，看它们的形状是否完全相同。布层上的孔位如果不是从最高层垂直贯穿最底层的布料，或者对位记号剪得太深或太浅，都显示裁剪效果欠佳。

（2）切口。如果裁剪刀不锋利，布料的切口就很难干净利落，或切口有磨损。

（3）布料烫焦或熔化。当裁剪刀切进布料时，两者会产生摩擦，刀刃积聚的热量可能会烫焦布，而有些热塑性布料可能会熔化后粘在一起，这种情况不便于车缝工拿取裁片。而且在制成衣服后，穿着也不舒服。要避免布料烫焦或熔化，可采用以下方法：

①将裁剪刀的刀刃涂上硅酮润滑剂；

②将裁剪机的运作速度降低；

③采用防熔化的隔纸和底纸；

④保持裁剪刀刀刃的锋利；

⑤减少布层的厚度。

     6、交付合格的裁片  裁片裁出后须经过一系列的工序处理，这些工序是：色泽标记、裁片分类和捆扎等。这些工序的作用是将裁片有条理地整理好，便于车缝。下面对这些工序进行分析。

    （1）色泽标记。每一块上都要有色泽标记，裁片做色泽标记时要注意以下事项，以便将裁片准备妥当。

　　①标记工具：常用来标记裁片色泽的工具有划粉、蜡笔、铅笔等。不同的布料，所采用的工具也不同。因此，要注意记号的颜色不能太深或太浅，使之不会显露在布面上，但又须使工人清楚地知道标记位置。

②对色标签：这是核对裁片的一种标记。对色标签由机器用线、装订机或热力附于裁片上。线和订书钉不适用于组织紧密的机织布料，至于热合法，则不适用于热塑性布料。

    （2）裁片分类。有条理地将裁片分类，可以减少裁片的混乱。裁片分类时应注意以下几点：

①裁片必须来自同一层：同一件衣服各部分的裁片须从同一层布料裁出，如果一扎裁片中有来自不同布层的裁片，缝好的衣服各部分的色泽就在可能不同，造成色差。

②裁片必须是同一尺码：每扎衣服裁片只能是一个尺码。如果一扎裁片混有不同尺码的裁片，会使车缝工工作困难，或出现将不同尺码的裁片缝合在一起的错误。

③不可漏掉衣服裁片：捆扎时如果漏掉裁片，就会使一扎裁片所包括的裁片数量比工票上所标的不相符，，那么就不能有正确数量的裁片裁片相配，造成车缝困难。

    （3）捆扎注意事项

①扎工票：要将一扎裁片与其它捆扎的裁片相配对，工票是不可缺不的。如果工票漏掉或遗失了，要将正确尺码、色泽和数量的裁片配对就有困难。

②配料准确：拉链、商标等标签、带条和衬布等配料常在执扎时与衣服裁片捆在一起，要清楚地了解附在每一扎裁片内的配料种类、尺码和色泽。

③捆扎松紧适中：每一扎裁片要用绳或布带捆扎，捆扎时不能使布料过于紧迫而起皱。

④每扎裁片的数量适中：每扎裁片的数量多少要根据工厂的要求和产品系列而定，只要方便员工处理每扎裁片的数量一般为12--20件较为合适。

    四、半制成品质控制

    半制成品的品质控制是指衣服的各部件在组装成产品之前的在制品控制。通常，半制成品的品质控制先由车间的中间检查执行，品管部门再抽查。在生产过程中找出品质问题的根源，可以减少以后的返工和节约成本。半制成品品质控制可以通过以下步骤进行。

    1、选择半制成品检查点  合理地选择半制成品的检查点可以减少生产成本和次品率。通常，不同的款式，检查点的设置也不同。选择检查点应考虑工序的繁重程度、生产量的大小和产品的价格。选择检查点能使检查的工序既不被下一工序所覆盖，也不必因返修而拆开完好的产品。

    2、半制成品的检查方法  半制成品的检查方法通常两种：一种是抽样检查，另一种是中央小组的品质检查。抽样检查经常是品管部门检查产品品质的方法；中央小组品质控制是在车间设立一个检查小组，负责对半制成品进行百分之百的检查，这种中央检查方法对半制成品品质控制起了很大的作用。半制成品的品质控制除了检查外，还要加强操作人员的品质意识，加强自我检查和主动检查，使品质控制进一步完善。作为管理人员，应该经常对半制成品进行抽样检查，及时发现问题并给予纠正。为了对半制成品的品质加以控制，使管理人员能尽快研讨品质上存在的问题，对检查情况用“半制成品检查报告表”加以记录，在检查评语中尽量列全所查出的疵点，并提出改正方法、评语、注意事项，还须写出抽查的总件数、抽查的总疵点数。半成品检查招待表如表3—5所示。

表3-5  半制品品质检查报告表

    下面举例说明牛仔裤半制品品质检查情况如下：

    （1）车间中期品质检查项目

     A、前后幅缝合前检查：

     ① 前后幅裁片是否有布疵如油渍、布痕、断纱等；

     ② 前后袋是否对称；

③ 线迹是否美观，有无跳线、驳线、起球等；

④ 左右拼接缝处是否对称，前后线是否歪曲；

⑤ 止口是否吻合、整齐；

⑥ 袋布车线是否均匀。

B、绱裤腰后再检查以下几点：

① 脚线是否平均，有无驳线；

② 裤腰封口处是否高低不齐，是否反光；

③ 腰围尺寸是否符合要求，重线是否吻合；

④ 是否漏掉串带袢裤耳，串带袢是否正确。

     （2）成品水洗前品质检查项目

① 裤脚边是否均匀，有无驳线、起球，是否对缝；

② 裤底边线是否漏线、驳线、起球等；

③ 裤侧侧缝是否整齐，止口是否均匀，锁边线是否跳线；

④ 是否会突嘴，扣眼有无切开、跳线；

⑤ 串带袢位置是否正确、对称，有无漏钉，打结位是否正确、有无跳线或起球。

    （3）成品洗水后，包装部中期品质检查项目

① 洗水后的颜色是否符合客户要求；

② 有无洗水痕、污渍、色差、穿孔、破烂等；

③ 缝线是否断线、起皱、散口；

④ 串带袢、扣眼、套结是否会漏打，位置是否正确；

⑤ 钮扣型号是否正确，数目有无缺少，位置及钮方向是否正确。

按上述项目逐步检查后，详细填写“半制品品质检查报告”内的有关内容，在相应的栏目里填上相关查点，并根据所查的疵点在相应部门报告里进行品质报告填写。将洗水前的半制品品质报告表分发给生产副厂长、车间组长等有关人员；将成品洗水或包装中期品质检查报告分发给生产副厂长及包装产等有关人员。

     （4）车间模具控制

      ① 车间生产纸板控制：制造单中如果需要制造纸板车位定位指引时，需由车间管理人员按规格做一套纸板样，纸板样上应列明制单编号、码数，交主管审批后由车间管理人员再按纸板样套裁出所需数量的生产纸板，供车位使用。车间管理人员应每天检查生产纸板是否合格，发现纸板破损或遗失，管理人员应重新按原纸板套出纸板供车位使用，旧纸板应收回及废弃。当某制单的车缝工序完成后，生产纸板应由管理人员收回并废弃。

②傍位纸板控制：制单中如果需要傍位供车位作定位指引时，车间管理员要按制单规格做一套傍位纸板，注明制单编号、尺寸并经审批后在车台上固定傍位贴上标签，注明制单号和尺寸。管理人员应每天用傍位纸检查傍位是否有移位，如有移位则应重新定位。

③蝴蝶、袋印及熨衣袋铁板控制：每批货使用的蝴蝶、袋印、熨衣袋铁板必是经车间主管审核盖章后，车间管理人员才可领取给车缝工使用。

    （5）车间中期不合格半制品控制。经车间查出的不符合规格的半制品，车间可根据工作票上所记的车位工号退给相应工人返工，返工后由检查组再检查，直至检查到完全符合规格为止。如果不能修补，则上报厂级直属主管。同时查验员把每一扎中所要返工的半制品，记录在车间半制品检查报告上。

    （6）车间返工分析统计。车间每星期要收集一周来半制品的检查报告，并逐一统计每个车间制单工序的返工情况，然后交品管部，由其作一份车间返工分析对照表，以便追查责任及采取措施加以改善。

    （7）车间出货前尺寸控制。车间组长在每一批货生产到测量服装尺寸时，须向测量员讲解尺寸测量方法，测量员应在每扎抽取1~2件进行各部位尺寸测量，看是否超出尺寸宽允度，如超出则应在服装上作好记号，然后由车缝工人返工。

未经检查的半成品应摆放于指定位置，并用标签加以识别，如注明“未查”或“待查”等字样；检到有问题的产品必须与合格品分开放置，放于指定的地方，并注明“待返工”等字样；而已通过检查的合格品则注明“已查合格”字样。

（8）包装车间不符规格物料控制。包装车间所用品种繁多，主要有纸箱、胶袋、隔衣纸、吊牌、袋卡（腰卡）、各种钮扣等。包装车间在物料暂存或生产中，一旦发现物料不符合要求，如领料错误、物料变质或客户对物料有变更时，应尽快进行处理。若未能及时退换料，在暂存期间必须注明并分开存放。因此，包装部在成品装箱前要对每批货所用物料进行核对清点，如核对制单编号、服装款式、颜色、数量、装箱尺码分配和各种配件，以防出错。

    五、服装成品品质控制

    成品品质控制指服装在整烫成形后对其品质进行的控制。成品品质控制包括规格或尺寸控制、疵点控制、色差控制、工艺控制和外形品质控制。

    1、规格或尺寸控制  由品质检查员用量尺测量衣服的各部位尺寸，对照生产制造单检查是否符合要求。服装经常需测量的部位和测量方法如下：

（1）衣领。运动衫、女衬衫的衣领量取连接圈部位的长度；衬衫类的衣领量度是从领扣的缝合点量至扣眼的中心。

（2）衣长。从一侧的肩缝最高点量至下摆。
     （3）肩宽。从肩位量度左右肩顶点的位置。

（4）背长。从后领中间量至腰围线。

（5）袖长。从袖山顶点至袖口的长度。

（6）胸围。对好前襟，量取左右袖下端与前后身缝合处之间的距离，再加倍。

（7）腰围。对好前襟，量取腰部左右两侧之间的距离，再加倍。

（8）袖口。袖口摊平后横量周长。

（9）臀位（坐围）。对好裤前门开口或侧开口处，量取相当于臀部位量的周长。

（10）横裆。通过裤档量取裤宽的周长。

（11）膝围：量取裤子膝盖部位的宽度。

（12）裤档或直裆。将裤子放平，从裤子上端至裤档部直线量取。

（13）裤长。从裤头部位直线沿裤外侧线至裤筒底部。

（14）底边围长。测量底边的周长，所有的裤子、裙子、衬衫都可这样量度。

图3-5展示了各类服装主要部位的测量方法。

            图3-5  服装主要部位测量示意图

     2、疵点控制  衣服的疵点根据其多少可划分为以下几种：

（1）致命疵点。是指对人体有伤害的疵点，如防弹衣的品质出现严重问题，使其失去防弹能力等。

（2）严重疵点。

①易被发现而又不能修复的疵点，如布料上有小孔或抽纱等；

②影响服装正常功能的，如雨衣的缝迹爆口等；

③配料错误，如服装有色差、袋子大码和小码混在一起。

（3）小疵点。

①用户很难发觉；

②不影响服装的正常功能；

③易修复。

这几种情况通常是一些粗纱或易洗去的污渍等疵点。

在服装的品质方面，致命疵点是不允许存在的，它的品质合格水平为AQL=2.5，小疵点的合格水平为AQL=4.0，严重疵点的产品根据其各方面的疵点严重程度给予点数，从而决定其所属的疵点类型。

3、色差控制  色差控制通常根据客户规定的标准来进行。对色时，可用核准板来对照，相差太远的，则拒收。也可用颜色卡对服装进行色差对比检查。通常高档男、女呢服装1-2号部位色差应高于4级，其它部位不低于3级，一般服装1-2号部位色差4-5级，其它部位不低于3级。

4、工艺控制  服装的工艺要求除了一些国际上的标准外，其它方面的要求几乎都是按客户规定的标准来操作。工艺方面的要求有缝迹或针距的密度、缝线的效果（顺直、整齐、牢固、松紧适宜）、缝合的效果、叠门（钮门）的位置准确度以及服装整体的外型等。如果能事先做好工艺卡，对工艺进行控制，能对服装品质的提高有很大的促进作用。

5、外型品质控制  外型品质控制是从整体上对产品造型合体方面的控制。这方面控制的内容较多。如上衣检查的要点有：

（1）衣领。检查衣领的平服度，领窝的圆顺度，领的对称程度等。

（2）肩部。左右肩的对称程度、平服程度。

（3）袖。袖山的圆顺度、对称程度。

（4）熨烫。各部位烫得平服，无水花，无极光等。

（5）挂衣架检查：将服装套在衣架上，将钮扣扣好，要求胸部饱满、平服，衣领平服自然，两肩对称，两袖高低一致，左右前幅对称，后幅不能吊起。

品质控制部按照控制项目对每批货在包装入箱前、后的品质情况再进行检查、记录、分析，以便决定某批货能否包装及交付客户验收。

品质控制部抽查成品的检查项目参照表3-6所示。根据所查到的疵点情况填写“成品品质检查报告表”。如果检查不合格却可返工的成品返工后，则由包装部复查员重新进行检查，直到品管部检查接受为止。如果有问题而无法补救则需在报告的“接受”栏侧边填写上“待复”字样，并由品管部主管通知客户，商讨解决方法。并将“成品品质检查报告表”分发给生产副厂长、包装主管等有关人员。

           表3-6  成品品质检查报告表

查货评语：                                                          

                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                               查货员：               包装部主管：           品管主任：             

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