名词解释  

1. 服装生产管理:  也称服装生产技术管理，是有关服装生产活动方面一切管理工作的总称，它由质量、成本、生产计划、生产组织、生产调度与控制等管理子系统组成. 

2. 计数调整型抽检方案术语        

检验批（简称批）：为实施抽样检验汇集起来的单位产品        

批量：批中所包含的单位产品数         

样本：从批中抽取用于检验的单位产品。样本单位的全体称样本容量       

不合格率：不合格总数除以样本量再乘以100，即：不合格品率（%）=（不合格品数/样本量）*100         

过程平均：一系列初次提交检验批的平均质量（用每百单位产品不合格数表示）      

批质量：单个提交检验批的质量（用不合格率表示）     

合格质量水平：在抽样过程中，认为可接受的连续提交检验批的过程平均上限值称合格质量水平（简称AQL）。在成衣行业中，AQL可取2.5%、4.0%、6.5%或10%。AQL值取决于产品价格与款式。

 3. 批量熟练率：反复操作某一工序的作业，由于逐渐习惯和适应，所花的时间会减少，这种对批量的熟悉过程叫做熟练。  

4. 批量系数：批量熟练率根据批量的大小所作的修正称为批量系数  

5. 工序：是构成作业系列（流水线）分工上的单元，通常一名操作工人接受生产的范围可 以作为一个工序单元。 

 6. 水平系数：将个人因素的差异整合成统一水平的数值  

7. 流水生产：指企业中的同一种产品，在生产过程中按工艺规程规定的速度和路线，一件 接一件地、按一定的生产速度（节拍）流水般地通过所有工序而完成生产过程。  

8. 生产节拍 ：流水生产线上的产品在各工序间每移动一次所需的间隔时间 

 SPT ＝ 计划期有效工作时间/计划期产品产量  ＝  标准总加工时间/作业员人数 ＝  有限机种的标准总加工时间/有限机种台数  

 9. 节奏：流水线上前后生产出两批相同产品的时间间隔则称为“节奏  

瓶颈工序：在产品传递的过程中，所需加工时间最多，时间负荷最大的工序称为瓶颈工序 

10. 工序同期化：指通过技术组织措施来调整流水线各工序的加工时间标准，使之等于流水线的生产节拍或为节拍的整数倍。

简答题 

1.服装生产管理要素: 

u 人（man）——数量、技能程度、努力程度（工作态度）等

u  材料(material)——面、辅料的物理性能、配伍性、加工的难易度等 

u  加工方法(method)——工艺标准的制定，如：质量标准、检验标准、工时定额等 u  

机器设备(machine)——服装加工机器，如裁剪机、缝纫机、蒸烫机以及各种服装

加工用辅助器具 

  资金(money)——生产资金的周转，生产成本费用等 

 市场与信息(market and information) ——消费市场需求动向，生产过程中的信息

反馈等 

2. 

戴明循环  

 服装生产管理时，可按计划（plan）、实施（do）、检查（check）和改进（action）四个阶段，把成功的经验肯定下来，使之标准化，当下一次制定计划再进行同样的工作时，不必再进行研究、讨论、请示，可直接按标准进行生产；失败则总结经验教训，防止再次出现类似问题，同时，将这些内容再次反馈到下一次的PDCA循环中去。

  3. 

检验点/管理点的设置 

￠ 在工序的适当地方设立检验点，以便检查加工是否正确地进行，这种点称为管理点

— 简单服装产品流水线结束后检验

— 复杂、厚重服装产品部件结束或组装前进行检验 — 各部门、车间之间设立检验点

4.计数调整型抽检方案－－调整规则

正常→加严检验：实施正常检验时，连续5批中有2批拒收时，要改成加严检验。   加严→正常检验：实施加严检验时，有连续5批合格时，恢复正常检验。 

 正常→放宽检验：生产稳定时，最近10批均合格，且不良品总数少于或等于规定数时，吗改为放宽检验。 

 放宽→正常检验：有一批被拒收，或不良品数超过规定数，或生产出现不稳定，恢复为正常检验。 

5.检验结果一致性 

不同检验员对同一批量检验的结果是否一致，可通过以下公式来判定：    Z=|P1-P2|/[（N1P1（1-P1）+N2P2（1-P2）/N1N2 ] ^2       式中：P1——甲检验员检验的疵品率（%）                P2——乙检验员检验的疵品率（%）                N1——甲检验员检验时的抽样量（件）                N2——乙捡验员检验时的抽样量（件） 

★ Z>1.96，甲乙检验结果可比性不存在的可能性达95％，即检验结果差异太大。 ★ Z≦1.96，甲乙检验结果可比性存在的可能性达95％，即检验结果基本一致。

 ※ 练习 

甲乙检验员抽样检验的结果如下： 

￠ P1=10%, N1=200; P2=25%, N2=200 

— 由公式计算得Z＝4.03>1.96，即甲乙检验结果差异过大 

￠ P1=6.25%, N1=80; P2=7%, N2=200 

— 由公式计算得Z＝0.226<1.96，即甲乙检验结果一致

6. 

质量管理七种工具 

￠ 直方图 ￠  帕累托图 ￠  特性要因图 ￠  检验明细表 ￠  控制图 ￠  扇形图 ￠  相关图等

 7. 

剥离强度测试（N(kgf)/2.5cm）过程 

￠ 剪取25×15cm粘合衬，28×18cm面料，粘合，边缘衬一薄纸以便于剥离准备工作 ￠  压烫粘合的试样，在标准状态下放置>4h，剪成25×2.5cm布条3块，剥开一部分，

留下5cm剥离部分 

￠  试样置于剥离试验仪的上下夹头内，上下夹头的距离为10cm，以（10士0.5）cm/min

速度进行剥离 

￠  分别读取三个最大读数与最小读数，取平均值为剥离强度，再取三个样品平均值

为平均剥离强度

8.

样板复核内容 

￠ 款式结构是否符合要求，样板是否有遗漏 ￠  根据工艺单，复核各部位的尺寸规格 

￠  各样板间的配伍是否正确，形状是否吻合，eg:领口、袖笼与袖山、侧缝等拼合处 ￠  省位或褶裥是否遗漏，大小位置是否正确 ￠  对位标记（刀眼、锥孔）是否遗漏 

￠  按大小规格将样板理齐，观察样板跳档是否正确 ￠  书写标记（款号、规格码等）是否准确，有无遗漏 ￠  丝绺标记是否正确，有无遗漏

  9. ¶ 铺料检验要点 

￠ 铺料层数是否符合要求，层与层面料在交界面上是否做好记号，阔门幅是否在下层，

窄门幅是否在上层，铺料用布率是否小于二级排料的额定指标； 

￠  拖布方式及倒顺毛面料的铺料是否符合工艺要求，正反面是否弄错； 

￠  是否做到三齐一准，即上手布头齐，落手刀口齐，靠身布边齐（公差±0.3cm），

铺料长度准（两头不超过lcm）

10. 

☆ 如何提高附加值（边际贡献） 

Ø 重新分析厂内外作业（厂内生产以附加价值高的品种为重点）； Ø 开发市场价值高的产品； 

Ø  提高原材料，易耗品的使用率或使用时间； Ø  根据价值分析，开发成本低的代用材料； Ø  实施降低成本的方法； 

Ø  排除生产上的浪费、返工及加工废次品等不良现象。

 11. 

动作分析——动作经济原则 

第一原则  动作距离最短。改进不合理动作： 

    （1）工作台乱堆物品；    （2）不按操作顺序放置衣片；     （3）坐着操作，而拿物品需要站起来；（4）取物的距离经常变化。     第二原则  动作的次数最少。改进不合理动作： 

    （1）工作中要寻找东西；    （2）拿来拿去变换次数多；     （3）左手或右手经常不动；（4）动作速度慢。     第三原则  动作方向的圆滑。改进不合理动作：     （1）材料、工具的位置不固定；（2）动作途径有障碍物； 

（3）物品放在很深的容器内； （4）材料、工具的配置不按动作顺序放置。     第四原则  排除疲劳动作。改进不合理动作： 

（1）动作的快慢没有规律；    （2）作业的前方有镜子一类的东西；     （3）坐着过高过低的椅子作业；（4）直射光进入眼睛。     

    12. 

工序同期化的方法 

① 合理编排、分拼工序。小工序归拼时应考虑归拼的工序能适合在同一工作地加工以

及归拼的工序尽可能为生产流程上、下工序或比较邻近的工序，大工序拆散时，应考虑不能将有利于连续加工的工序拆开加工； 

② 提高工人操作的熟练程度和工作效率．改进劳动组织； ③ 进行作业研究减少无效动作，缩短工序节拍时间； 

④ 改善工作地的组织结构，减少辅助时间或配备辅助工人把主要作业和辅助作业分

开； 

⑤ 改革或采用先进的设备工具，提高工作效率。