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自考大专03904服装生产管理-练习题(名词解释与问答)

名词解释  

1. 服装生产管理:  也称服装生产技术管理,是有关服装生产活动方面一切管理工作的总称,它由质量、成本、生产计划、生产组织、生产调度与控制等管理子系统组成

 

2. 计数调整型抽检方案术语        

检验批(简称批):为实施抽样检验汇集起来的单位产品        

批量:批中所包含的单位产品数         

样本:从批中抽取用于检验的单位产品。样本单位的全体称样本容量       

不合格率:不合格总数除以样本量再乘以100,即:不合格品率(%=(不合格品数/样本量)*100         

过程平均:一系列初次提交检验批的平均质量(用每百单位产品不合格数表示)      

批质量:单个提交检验批的质量(用不合格率表示)     

合格质量水平:在抽样过程中,认为可接受的连续提交检验批的过程平均上限值称合格质量水平(简称AQL)。在成衣行业中,AQL可取2.5%4.0%6.5%10%AQL值取决于产品价格与款式。

 

 3. 批量熟练率:反复操作某一工序的作业,由于逐渐习惯和适应,所花的时间会减少,这种对批量的熟悉过程叫做熟练。  

 

4. 批量系数:批量熟练率根据批量的大小所作的修正称为批量系数  

 

5. 工序:是构成作业系列(流水线)分工上的单元,通常一名操作工人接受生产的范围可 以作为一个工序单元。 

 

 6. 水平系数:将个人因素的差异整合成统一水平的数值  

 

7. 流水生产:指企业中的同一种产品,在生产过程中按工艺规程规定的速度和路线,一件 接一件地、按一定的生产速度(节拍)流水般地通过所有工序而完成生产过程。  

 

8. 生产节拍 :流水生产线上的产品在各工序间每移动一次所需的间隔时间 

 SPT = 计划期有效工作时间/计划期产品产量  =  标准总加工时间/作业员人数 =  有限机种的标准总加工时间/有限机种台数  

 

 9. 节奏:流水线上前后生产出两批相同产品的时间间隔则称为“节奏  

瓶颈工序:在产品传递的过程中,所需加工时间最多,时间负荷最大的工序称为瓶颈工序 

 

10. 工序同期化:指通过技术组织措施来调整流水线各工序的加工时间标准,使之等于流水线的生产节拍或为节拍的整数倍。

 

简答题 

 

1.服装生产管理要素

u 人(man)——数量、技能程度、努力程度(工作态度)等

 

u  材料(material)——面、辅料的物理性能、配伍性、加工的难易度等 

u  加工方法(method)——工艺标准的制定,如:质量标准、检验标准、工时定额等 u  

机器设备(machine)——服装加工机器,如裁剪机、缝纫机、蒸烫机以及各种服装

加工用辅助器具 

  资金(money)——生产资金的周转,生产成本费用等 

 市场与信息(market and information) ——消费市场需求动向,生产过程中的信息

反馈等 

 

2. 

戴明循环  

 服装生产管理时,可按计划(plan)、实施(do)、检查(check)和改进(action)四个阶段,把成功的经验肯定下来,使之标准化,当下一次制定计划再进行同样的工作时,不必再进行研究、讨论、请示,可直接按标准进行生产;失败则总结经验教训,防止再次出现类似问题,同时,将这些内容再次反馈到下一次的PDCA循环中去。

 

  3. 

检验点/管理点的设置 

 在工序的适当地方设立检验点,以便检查加工是否正确地进行,这种点称为管理点

 简单服装产品流水线结束后检验

 复杂、厚重服装产品部件结束或组装前进行检验  各部门、车间之间设立检验点

 

4.计数调整型抽检方案--调整规则

正常→加严检验:实施正常检验时,连续5批中有2批拒收时,要改成加严检验。   加严→正常检验:实施加严检验时,有连续5批合格时,恢复正常检验。 

 正常→放宽检验:生产稳定时,最近10批均合格,且不良品总数少于或等于规定数时,吗改为放宽检验。 

 放宽→正常检验:有一批被拒收,或不良品数超过规定数,或生产出现不稳定,恢复为正常检验。 

 

5.检验结果一致性 

不同检验员对同一批量检验的结果是否一致,可通过以下公式来判定:    Z=|P1-P2|/[N1P11-P1+N2P21-P2/N1N2 ] ^2       式中:P1——甲检验员检验的疵品率(%                P2——乙检验员检验的疵品率(%                N1——甲检验员检验时的抽样量(件)                N2——乙捡验员检验时的抽样量(件) 

 Z>1.96,甲乙检验结果可比性不存在的可能性达95%,即检验结果差异太大。  Z1.96,甲乙检验结果可比性存在的可能性达95%,即检验结果基本一致。

 

  练习 

甲乙检验员抽样检验的结果如下: 

 P1=10%, N1=200; P2=25%, N2=200 

 由公式计算得Z4.03>1.96,即甲乙检验结果差异过大 

 P1=6.25%, N1=80; P2=7%, N2=200 

 由公式计算得Z0.226<1.96,即甲乙检验结果一致

 

6. 

质量管理七种工具 

 直方图   帕累托图   特性要因图   检验明细表   控制图   扇形图   相关图等

 7. 

剥离强度测试(N(kgf)/2.5cm)过程 

 剪取25×15cm粘合衬,28×18cm面料,粘合,边缘衬一薄纸以便于剥离准备工作   压烫粘合的试样,在标准状态下放置>4h,剪成25×2.5cm布条3块,剥开一部分,

留下5cm剥离部分 

  试样置于剥离试验仪的上下夹头内,上下夹头的距离为10cm,以(100.5cm/min

速度进行剥离 

  分别读取三个最大读数与最小读数,取平均值为剥离强度,再取三个样品平均值

为平均剥离强度

 

8.

 

样板复核内容 

 款式结构是否符合要求,样板是否有遗漏   根据工艺单,复核各部位的尺寸规格 

  各样板间的配伍是否正确,形状是否吻合,eg:领口、袖笼与袖山、侧缝等拼合处   省位或褶裥是否遗漏,大小位置是否正确   对位标记(刀眼、锥孔)是否遗漏 

  按大小规格将样板理齐,观察样板跳档是否正确   书写标记(款号、规格码等)是否准确,有无遗漏   丝绺标记是否正确,有无遗漏

 

  9.  铺料检验要点 

 铺料层数是否符合要求,层与层面料在交界面上是否做好记号,阔门幅是否在下层,

窄门幅是否在上层,铺料用布率是否小于二级排料的额定指标; 

  拖布方式及倒顺毛面料的铺料是否符合工艺要求,正反面是否弄错; 

  是否做到三齐一准,即上手布头齐,落手刀口齐,靠身布边齐(公差±0.3cm),

铺料长度准(两头不超过lcm

 

10. 

 如何提高附加值(边际贡献) 

Ø 重新分析厂内外作业(厂内生产以附加价值高的品种为重点); Ø 开发市场价值高的产品; 

Ø  提高原材料,易耗品的使用率或使用时间; Ø  根据价值分析,开发成本低的代用材料; Ø  实施降低成本的方法; 

Ø  排除生产上的浪费、返工及加工废次品等不良现象。

 

 11. 

动作分析——动作经济原则 

第一原则  动作距离最短。改进不合理动作: 

    1)工作台乱堆物品;    2)不按操作顺序放置衣片;     3)坐着操作,而拿物品需要站起来;(4)取物的距离经常变化。     第二原则  动作的次数最少。改进不合理动作: 

    1)工作中要寻找东西;    2)拿来拿去变换次数多;     3)左手或右手经常不动;(4)动作速度慢。     第三原则  动作方向的圆滑。改进不合理动作:     1)材料、工具的位置不固定;(2)动作途径有障碍物; 

3)物品放在很深的容器内; 4)材料、工具的配置不按动作顺序放置。     第四原则  排除疲劳动作。改进不合理动作: 

1)动作的快慢没有规律;    2)作业的前方有镜子一类的东西;     3)坐着过高过低的椅子作业;(4)直射光进入眼睛。     

 

    12. 

工序同期化的方法 

 合理编排、分拼工序。小工序归拼时应考虑归拼的工序能适合在同一工作地加工以

及归拼的工序尽可能为生产流程上、下工序或比较邻近的工序,大工序拆散时,应考虑不能将有利于连续加工的工序拆开加工; 

 提高工人操作的熟练程度和工作效率.改进劳动组织;  进行作业研究减少无效动作,缩短工序节拍时间; 

 改善工作地的组织结构,减少辅助时间或配备辅助工人把主要作业和辅助作业分

开; 

 改革或采用先进的设备工具,提高工作效率。


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