第一章库存管理概述
1.库存:是指暂时闲置的用于将来目的的资源.狭义,运作过程中的物料资源存储.资源的闲置就是库存,与这种资源是否存放在仓库中没有关系,与资源是否处于运动状态也没有关系.
2.库存分析的目的是为了规范:应该什么时候进行订购;订购量应该为多少.
3.库存的作用:库存使企业能够实现规模经济;能够平衡供给与需求;能够预防不确定性的随机的需求变动以及订货周期的不确定性;在供应链中期缓冲器的作用;能够消除供需双方在地理位置上的差异.
4.库存的弊端:占用大量资金;发生库存成本;带来其他一些管理上的问题.
5.库存管理的基本目标:就是防止超储和缺货,在企业现有资源约束下,以最合理的成本为用户提供所期望水平的服务,即在达到顾客期望的服务水平的前提下,尽量将库存成本减少到可以接收的水平.
6.库存分类:①按库存物品在生产过程和配送过程中所处的状态分类:原材料库存;在制品库存;维修库存;产成品库存.②按库存作用分类:周转库存;安全库存;调节库存;在途库存.
7.周转库存:采购批量或生产批量越大,单位采购成本或生产成本就越低(节省订购费用,得到数量折扣),因而采购批量形式购入,这种由周期性批量购入所形成的库存就称为周转库存.两个概念:一个是订货周期,即两次订货之间的间隔时间;另一个是订货批量,即每次订货的数量.
8.安全库存:是为了应付需求、生产周期或供应周期等可能发生的不测变化而设置的一定数量的库存.需求变动和采购提前期的变化都需要增加安全库存.
9.安全库存的作用:可以预防预测与实际消耗之间的差异以及期望运输时间与实际时间的差异所造成的损失,在补充周转库存时预防缺货.
10.库存调节:是用于调节需求和供应的不均衡、生产速度与供应速度不均衡、各个生产阶段的产出不均衡而设置的.
11.在途库存:是指从一个地方到另一个地方处于运输过程中的物品.
12.库存成本的构成:购入成本;订购成本(或称订货费用);储存(保管)成本;缺货成本.
13 购入成本：指入库采购时所支出的购买费用，即采购单价与采购数量的乘积。
13.订购成本:是从需求的确认到最后到货,通过采购或其他途径获得物品或原材料的时候发生的费用.
14.订购成本包括:提出订单申请单;分析货源;填写采购订货单;来料验收;跟踪订货.
15.储存成本包括:存储费用:取暖、照明以及仓储建筑物的折旧;人员费用;库存记录的保管费用:管理和系统费用;安全与保险;库存物质变质损坏和过时所发生的成本.
16.缺货成本:由于外部或内部中断供应所发生的成本.
17.外部缺货:企业的用户得不到他们的全部订货时.内部缺货:企业内部某一个部门得不到他的全部订货时.
18.缺货影响:外部缺货导致延期付货成本、当前利润损失和未来利润损失.内部缺货导致停工待料损失和完工日期的延误.
19.库存系统的性质:需求,补充订货(或补充生产),约束.
20.库存管理和控制问题分类:单周期库存与多周期库存;独立需求库存与相关需求库存;确定型库存与随机型库存.
21.单周期需求:即偶尔发生的对某种物品的需求,仅仅发生在比较短的一段时间内或库存时间不可能太长的需求,以及经常发生的对某种生命周期短的物品的不定量需求. 22.单周期库存:一般只存储一次,这些库存消耗完了之后不再重新补充,因而也被称为一次性订货量问题.
23.多周期需求:则指在足够长的时间里对某种物品的重复的、连续的需求,其库存需要不断的补充.
24.多周期库存:需要不断的存储,即前一批货物用完之前,下一批货物就需入库,在一定时期 内周而复始的存储同样的物品.
25.独立需求库存:是指用户对某种库存物品的需求与其他种类的库存无关,表现出对这种库存需求的独立性.独立需求最明显的特征:需求的对象和数量不确定,只能通过预测方法粗略的估计.
26.相关需求:是指与其他需求有内在相关性的需求,根据这种相关性,企业可以精确的计算出他的需求量和需求时间,他是一种确定型需求.
27.库存控制系统要素:仓库所在的地理位置;订货批次和订货数量;运输;信息;管理.
28.库存管理的过程:确定需求(需求识别和需求预测);存货识别与编码;订货批量和订货时间的确定;服务水平与安全库存的确定;采购提前期管理.
29.存货的合理化:主要根据需求与供应以及存货本身的特征来确定合理的存货数量,不同的存货特征可以采用不同的库存控制系统,而不同的库存控制系统其存货的合理数量有不同的定量分析法.
30.编码内容:字母符号;字母与数字组合符号;数字符号.
31.编码方法:组码(第一组主分类,第二组主分类的子组,第三组子组下的具体分类);条形码(静区,起始字符,数据字符,校验字符,终止字符,静区).
32.采购提前期:从订单发出到物品入库总需要一段时间,这段时间就是采购提前期,也称订货提前期或前置时间.
33.库存控制基本决策:确定相邻两次订货的间隔时间;确定每次订货的订货批量;确定每次订货的提前期;确定库存满足需求的服务率.
34.影响库存控制决策的因素:需求特性因素;订货提前期;服务水平.
库存管理和控制的意义:①任何买卖交易中,客户都要求七个合适.合适的产品,合适的质量,合适的地点,合适的时间,合适的形式,合适的价格,合适的信息.②库存管理对于企业以及整个供应链上的企业联盟大幅度降低成本具有极为重要的意义.③在经济全球化大趋势下,越来越多的企业开始面向全球经营,进行全球生产运作.④总而言之,良好的库存管理可以为企业大幅度降低总成本,以更低的总成本为顾客提供更多的时间或服务价值,从而为企业增强竞争优势做出相当的贡献.
35现代物流追求目标（7R）：将合适的产品（right production），以合适的质量（quality），合适的数量（quantily），合适的成本（cost），在合适的时间（time），合适的地点（place）送达合适的顾客（custome）手里。
第二章库存需求预测
1.预测:人们对某一不确定的或未知事件做出的预计与推测.从本质上说,预测是以变化为前提的,如果没有变化,预测也就不存在了,可以说是预测就是掌握变化,第一,要正确的掌握变化的原因;第二,要了解变化的状态;第三,要从量的变化中找出因果关系;第四,要从变化中找出规律性的东西,并依据规律对未来进行判断.
2.预测的意义:是要从变化的事物中找出事物发生变化的规律,去揭示事物未来的面貌.预测的实践基础是调查研究,预测的方法是系统分析,预测的基本观点与系统工程的基本观点是完全一致的,即它具有全局性,关联性,最优性,综合性和实践性.
3.需求预测的作用:需求预测是库存管理的基础,是库存决策的依据.
4.预测分类:①按主客观因素:定量法和定性法.②按预测时间的长短:长期预测,两年或两年以上的需求前景的预测;中期预测,对一个季度以上两年以下的需求前景的预测;短期预测.一日周旬月为单位,对一个季度以下的需求前景预测.
5.定性预测方法:也称主观预测方法,它简单明了,不需要数学公式,它的依据来源于不同的各种主观意见.
6.定量预测方法:又称统计预测法,其主要特点是利用统计资料和数学模型来进行预测.
7.常见的预测方法:
①定性预测:一般预测,市场调研,小组共识,历史类比,德尔菲法.
②定量预测(时间序列分析法和因果联系分析).简单平均法,简单移动平均,加权平均法,加权移动平均,指数平滑;回归分析,经济计量模型,投入/产出.(因果联系分析又被分为季节性预测).定量预测使用方法:短期预测一般包括简单平均,加权平均,移动平均和指数拟等;中期预测包曲线和指数平滑,基数序列等;长期预测一般包括简单回归等.
8.库存需求的考虑因素:数量,时间,频率,范围以及可预测性.
9 频率:特定的时间内满足需求的次数.
10需求模式一般可以分解为:趋势,季节性,随机性.
11.影响需求预测的因素:商业周期和产品生命周期.
12产品生命周期(plc):是影响需求预测的重要概念.它描述了产品从产生到结束的全过程,包括导入期,成长期,成熟期和衰退期.
13需求预测基本原则:预测总会有误差;近期预测更准确;对簇成一组产品的需求预测比对单一产品的需求预测更准确.
14预测的一般步骤:①确定预测的目的和用途;②选择预测对象,分析决定、影响需求的因素及其重要性;③决定预测的时间跨度,短期中期还是长期;④选择预测模型;⑤收集预测所需的数据;⑥考虑和设定无法预测的内外因素;⑦验证预测模型;⑧判断并作出结论,然后作出需求预测;⑨将预测结果进行实际应用;⑩根据实际发生的需求对预测进行监控.
15.预测应注意的问题:①判断在预测中的作用.判断在选择预测方法中的作用;判断在辨别信息中的作用;判断在取舍预测结果时的作用.②预测精度与成本.③预测的时间范围和更新频率.④稳定性和影响性.
16预测模型的选择:预测的时间跨度;数据的可得性;对预测准确性的要求;预测经费多少;是否有合格的确定人员.
17.市场调查:通过各种不同的方法(如问卷调查,面谈,电话访问等)收集数据,检查市场假设是否正确.①优点:预测来源于顾客期望,较好地反映了市场需求情况;可以了解顾客对产品公优缺点的看法,有利于改进与完善产品,开发新产品.②缺点:很难获得顾客的通力合作；顾客期望不等于实际购买,而且其期望容易发生变化;由于顾客知之不多,调查时费时费力.
18.小组共识:①优点:简单易行;不需要准备和统计历史资料;汇集了各主管的经验与判断;如果缺乏足够的历史资料,此法是一种有效的途径.②缺点:由于是各主管的主观意见,故预测结果缺乏严格的科学性;与会人员间容易相互影响;占用了各主管的宝贵时间;因预测结论是集体讨论的结果,故无人对其正确与否负责;预测结果可能较难用于实际目的.
19.德尔菲法的原则:匿名性,反馈性,收敛性.
20时间序列:按一定的时间间隔和事件发生的先后顺序排列起来的数据构成的序列.
21.定量预测方法:一时间序列分析法:简单平均法;加权平均法;简单移动平均法;加权移动平均法;指数平滑法.
22.误差精度测量:平均误差;平均绝对误差;相对误差平均值;相对误差绝对值平均值;均方差;标准差.
23预测稳定性：是指抗随机干扰，放映稳定需求的能力
25.误差：通常指预测值与实际结果的偏差
第三章库存控制模型
1.固定订货量系统的运行机制:每当库存余额降至订货点时，就发出固定批量的订货.又称为连续系统.
2.库存控制的关键因素及其运用原因:①订货点RP与订货批量.②它非常容易理解和管理;与固定间隔期系统相比,需要较少的安全库存.
3.库存控制的特点:1每次订货批量通常是固定的,批量大小选择时主要考虑总库存成本最低的原则;2每相邻两次订货的时间间隔通常是变化的,其大小主要取决于需求量的变化情况,需求大则时间间隔短,需求小则时间间隔长;3订货提前期基本不变,订货提前期是由供应商的生产与运输能力等外界因素决定的,于物资的需求情况没有直接的联系,故通常认为是一个常数.
4.固定订货量系统的应用范围:所储物资具备进行连续检查的条件;价值随低但需求数量大的物资以及价格昂贵的物资;容易采购的物资.
5.固定订货量系统的采用方法:收发卡片发;双堆法.
6固定间隔期系统:也称定期库存系统,运行过程是每隔固定的时间就检查库存,确定库存余额并发出订货,订货量等于最大库存量与库存余额的差.
7.固定间隔期的优点:一次办理多种物品的订货,订货费用低;一次订货的金额大,易于获得供应商按一次订货总额提供的价格折扣;订货量大,使运输工具得到有效、经济地运用,运输成本低.
8.固定间隔期系统的应用范围:需要定期盘点和定期采购或生产的物资;具有相同供应来源的物资;供货渠道较少或供货来自物流企业的物资.
9.最大最小系统的运行过程:每隔固定的时间就检查库存并确定库存余额,当库存余额小于等于订货点时就发出订货,检查库存并确定库存余额,当库存余额小于等于订货点时就发出订货,订货量等于最大库存量和库存余额的差.
10.定量订货模型和定期订货模型比较:定期的平均库存较大,以防在盘点期T发生缺货情况,定量的没有盘点期;因为定量的平均库存量较低,所以该模型适合用于贵重物资的库存控制;对于重要的物资如关键维修零件,定量的将更适用,因为该模型对库存的监控更加密切,这样可以对潜在的缺货更快的做出反应;由于定量订货方式下每一次补充库存或货物出库都要进行记录,因而用它进行库存控制时需要花费的时间更长.
11.常用的概率分部：1）正太分布描述大多数生产制造企业的需求函数--适用于快速需求物品2）泊松分布描述零售业的需求函数--适用于慢速需求物品3）负指数函数描述批发与零售范围内的某些需求函数
12.假设条件:需求率和订货期前期为已知分布的随机变量,且在不同的补充周期,这种分布不变;补充订货在同一时间交付;允许晚交货,即供应过程中允许缺货,但一旦到货,所缺货的部分必须补上;已知年平均需求量;已知一次订货费、单位维持库存费、单位缺货损失费;无价格折扣.
13一次性订货量系统的特点:一次性订货模型研究在一个时期内仅仅采购一次或仅能安排一次批量生产的物品的库存控制问题;普通的库存控制系统(固定订货量系统和固定间隔期系统)不适于对一次性订购物品的库存进行控制，其原因有如下几点:一次性订购物品的需求量不连续;不同时期一次性订购物品的需求量可能有很大的变化;由于陈旧和易腐使一次性订购物品的市场寿命非常短促.典型的一次性订货问题,不必考虑订货成本，储存成本也不重要.为了确定最优的订货量,考虑两种成本,即超储成本和机会成本处理一次性订货的关键是确定或估计需求量采购提前期.
14.一次性订货量系统的分类:已知需求量，已知提前期;已知需求量，可变提前期;可变需求量，已知提前期;可变需求量，可变提前期.
15.一次性订货量系统的适用范围:一类是偶尔发生需求的某种物品;另一类是经常发生不确定需求的某种市场寿命非常促短的物品.对于第一种,典型的有零售商品订购的试销和时尚商品,或用于设备维修的备件.某些高度易腐的物品和易过时的物品则属于第二类物品由于在一定时期内不能进行重复订货,如果订货量大于需求量,积压部分就要在引起某种损失的情况下进行处理;如果订货量小于需求量,就会造成销售利润损失.\
16..举例说明在一次性订货量系统的适用范围:一类是偶尔发生需求的某种物品,如零售商店订购的试销和时尚商品、或用户用于设备维修的备件;另一类是经常发生不定量需求的某种市场寿命非常短促的物品.如鲜鱼、鲜花、报纸、期刊等.
第四章库存控制决策的定量分析
1.ABC分类的基本原理:按照所控制对象价值的不同或重要程度的不同将其分类,通常根据年耗用金额（存货价值或数量×成本）将物品分为三类.A类是指存货数量占总品种数的10%左右,但价值占存货总价值70%左右.B类是指指存货数量占总品种数的20%左右,但价值占存货总价值20%左右.C类存货是指存货数量占总品种数的70%左右,但价值占存货总价值10%左右.
2.ABC分类的依据:根据年使用费的多少来分类,其它的分类指标有:缺货后果;供应的不确定性;过时或变质的风险.
3.ABC分类的库存策略:A类物品应尽可能从严控制,保持完整和精确适宜的库存记录,给予最高的处理优先权.B类物品应采取一般控制,保持正常记录，给予较高的处理优先权.C类物品应采取简单控制,保持简单记录,给予一般的处理优先权.
4.ABC分类步骤:将物品按需求价值从大到小进行排序;计算各种物品占用金额的百分比并进行累计;按照分类标准，即选择断点进行分类,确定ABC三类物品.
5.经济订货批量EOQ:就是按照库存总费用最小的原则确定出的订货批量,这种确定订货批量的方法就称为经济订货批量法.
6.经济订货批量的确定:假设条件:需求稳定,单位时间内的系统需求恒定;订货提前期L不变;每次订货批量Q一定;每批订货一次入库，入库过程在极短时间内完成;订货成本、单件存储成本和单价固定不变;不允许出现缺货现象.
7.经济订货间隔期:就是使总库存成本最低的订货间隔期,经济间隔期决定某项或数项物品应在何时发出订货,即物品的订货都是按固定的时间周期进行的.
8.安全库存:就是用来补偿在补充供应的前置时间内实际需求量超过期望需求量或实际订货提前期超过期望订货提前期所产生的需求.
9.安全库存的作用:中转仓库和零售业备有安全库存是为了在用户的需求率不规律或不可预测的情况下,有能力供应他们;工厂成品库持有安全库存是为了零售和中转仓库的需求量超过其期望值时补充它们的库存;如果无安全库存,当前置时间内的需求量超过其期望值时,便会产生缺货现象.这时每追加一单位安全库存,都会对缺货具有预防作用.
10.在下列情况下要保持较高的安全库存量:缺货成本高或服务水平要求较高;储存成本较低;需求量的波动较大;前置时间的波动较大.
11.四种常用的服务水平:按订购周期计算的服务水平;按年计算的服务水平;需求量服务水平系数;作业日服务水平系数.
12.订货点的确定:全年需要量以及经济订购批量;预计平均每天(或每周)的正常耗用量;预计每天（或每周）的最大耗用量;订货提前期的正常天数（或周数）是指从提出订货申请直至收到订货的期间;安全存储量,是指为了防止临时用量增加或交货误期等特殊原因而预计的保险储备量.
第五章库存管理的相关问题
1..新设备备件库存特点:设备是企业物质系统的重要组成部分,是企业生产与再生产的重要物质与技术保证;新设备采购并使用,其部件和整件的损耗是未知的.在确定使用新设备之前,必须确定能维持其维护和修理的初始供应量.新设备的初始供应量的确定一般是根据制造商的建议来确定的;制造商给出试验和模拟测试该新设备的结果报告,它指明了该新设备中部件的使用以及整件替换的期限.
2.新设备备件库存的确定:确定新设备的备件库存数量,必须掌握设备的故障发生规律,根据故障发生规律来确定其备件的库存数量;通过研究发现,在设备使用的不同时间阶段,设备的故障发生率是不同的.故障发生率是指单位时间内故障发生的比率,所引入的新设备或产品有一个重要的特征,即其使用备件和元件的浴盆曲线效应。
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3.设备在不同时期维修维修对备件需求特征：1）初期故障期：备件和零件的需求量很高2）偶发故障期：备件和零件的需求量达到盆地3）磨损故障期：故障率急剧升高，对备件需求较大..(浴盆曲线：纵，故障发生率。横，使用时间)
4.逆向物流:利用库存物品的可追踪性(如通过条码)可以处理和计算退货,这就是逆向物流.逆向物流涵盖了有关再利用材料与物品的所有活动,收集,拆卸和处理用过的产品,零件或者原材料,以使它们有效地再利用.回收物流与废弃物流都属于逆向物流.
5.逆向物流的处理:是将其中有再利用价值的部分加以分拣,加工分解,使其成为有用的物质重新进入生产和消费领域;是对已丧失再利用价值的废弃物,从环境保护的目的出发将其焚烧,或送到指定地点堆放掩埋.对含有放射性的物质或有毒物质的工业废物,还要采取特殊的处理方法.
6.逆向物流的意义:逆向物流处理得好,可以增加资源的利用,可以降低能量的消耗,可以减少环境污染,不仅有重要的经济意义,而且有重要的政治意义.对逆向物流的重视已是迫在眉睫.它可变废为宝,化害为利,创造经济价值和社会价值,为人们提供优美环境,促进人与自然的和谐统一.
7.退货逆向物流:下游的顾客将不符合订单要求的产品退回给供应商,其流程与常规产品流向正好相反,常见的退货原因有:存在质量问题,数量有偏误,错误的递送对象等.
8.回收逆向物流:将最终消费者所持有的废弃物品回收到供应链上各节点作业,主要包括回收,检验,分类。
9.多余物品:又称为多余物料,包括废料、富余物料和陈旧物料.废料是在现时条件下不能使用的物料.它可以通过再加工成为有用的物料,在无明显价值时也可扔掉.富余物料是由于某种原因产生积压的良好物料.陈旧的物料是由于设计变更、式样改进、型号变化或者技术进步而不再存在需求的物料.物料的存在使存货周转率降低,使库存系统的经济效益变差.为了保持库存系统的有效性,应制定处理多余物料的决策准则.
10.如何降低库存:基本策略指降低该种库存所必须采取的行动,具体措施指如何降低由于采取基本策略可能带来的成本增加,以及如何减少对该种库存的需求.。
11.降低库存的策略:①周转库存.降低订货费用;缩短作业交换时间;利用相似性增大生产批量.②安全库存.改善需求预测工作;缩短生产周期与订货周期;减少供应的不稳定性;增加设备与人员的柔性.③调节库存.尽量拉平需求波动.④在途库存.标准品库存要慎重选择供应商与运输商;减少批量.
12.库存记录精度:也有人称为存货精度,它是指库存记录与实际库存的吻合程度.每个库存系统都规定了库存记录与实际库存之间允许的偏差大小,库存系统的平稳运行要求物品不要过量存储.
13.库存记录不精确的原因:配送迟缓,销售下降;耽搁生产订单的发布,引起生产和交货延误;形成过量库存,运作资本增加;加速补货所需的资源增加.
14.评估库存精度:库存精确度对A类产品比其他种类产品显得更为重要,因此要有区别地对待不同产品的精确度.
15.确定精确度:如果按“零缺陷”的管理理念,那么精确度目标应该是100%,但从实际来讲,这是不可能达到的.因此库存高精确度的关键是持续改进.
16.循环盘点可以用不同的方法检查产品的时间：
1 库存需要在订货2当接收新存货时3当库存记录变成负值时4当发生一定次数的交易时
17.循环盘点对帐的要求：1）通过核查确定所有文件都得到了检查2）对库存活动的审计记录进行检查确定所有的库存活动记录是否都是正确的3）对经常存在误差的商品，有必要经常检查，查出原因4）完成循环检查的结果汇总，以便发现和解决问题
第六章相关需求的库存管理
0. MRP的概念：是计算生产最终产品所用到的原材料、零件和组件的系统。
1、MRP基本原理：物料需求计划（MRP）-是计算机生产最终产品所用到的原材料，零件和组件的系统。基本形式：一个计算机程序，根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，决定了在指定时间内生产指定数量的各种产品所需各种物料的数量和时间。
2、MRP系统的目标：1)采购合适品种和数量的零部件，在合适的时间订货，维持可能最低的库存水平2）保证计划生产和向用户提供所需的各种材料，零件和产品3）计划充分且负荷均衡，对于未来的负荷在计划当中做合适的考虑4）规划制造活动，交货日期采购活动
3、MRP系统输入：主生产计划（MPS）、产品结构文件、库存状态文件
4、MRP的输出：零部件投入出产计划、原材料需求计划、互转件计划、库存状态记录、零部件完工情况统计、工艺装备需求计划、计划要发出的订货、发出订货调整、预算报告
5、MRP计算数据：总需求量G（t）、预计到达量S(t)、净需求量N（t）、计划订货到大量P(t)、计划发出订货量R（t）、预计现有存储量H（t）
6、MRP订货批量的方法：按需订货批量法、经济行购批量法、最小总成本法、最小单位成本法、选择最佳的订购批量
7、按需确定批量法特点：订购批量恰好与净需求量相匹配、产出的量恰好就是每周的需求量，而不会产生剩余转到未来时段、处存成本最小、准备成本和能力限制可忽略不计。
8、影响MRP计划过因素：前置时间（计划提前期）、批量大小规则、安全库存
9、MRP优点：1）最大限度的降低在制品库存2）及时反映出物料需求情况3）根据主生产计划估算能力需求4）合理安排生产加工时间
10、MRP П 概念：人们把生产，财务，销售，工程技术，采购等各子系统即成为一个一体化的系统并称制造资源计划。
11、MRP П 系统功能：基础数据管理、库存管理、经营计划管理、主生产计划、物料计划、车间作业计划与控制、物料采购供应、成本合算与财务管理。
12、MRP П特点：管理的系统性、数据共享、动态应变型、模拟预见型、物流与资金留的统一
13.ERP的计划体系：主生产计划、物料需求计划，能力计划、采购计划、销售执行计划、利润计划、财务预算、人力资源计划
14.ERP的核心思想：1）实现对整个供应链资源进行管理思想2）体现精益生产，同步工程和敏捷的思想3）体现事先计划与事中控制的思想
15、ERP基本原理：ERP系统能够自动完成一个组织功能领域的各项任务（财务，人力资源，销售，采购和物料分配），并能将这些不同领域的数据资料储存在一个数据库中
16、ERP主要功能：1（生产资源计划、制造、财务、销售、采购等功能）、1）销售与供销模块、生产管理模块、物料管理模块、质量管理模块、财务会计管理模块、管理会计模块、资产管理模块、人力资源管理模块。另外有项目管理模块、工作流管理模块、行业解决方案
16、ERP局限性：1）无法满足企业个性化管理的需求2）虽然面向供应链，但中心仍在企业部。3）ERP对软件系统对电子商务澌吻支持尚未成熟4）对决策支持不足
17、最初ERP功能：采购管理、财务管理、预测、先进计划与排产、仓库管理、需求与分18、ERP发展趋势：1）ERP与客户关系的进一步整合2）ERP与电子商务，供应链，协同供应链管理的进一步整合3）与产品数据管理的进一步整合4）与制造执行系统MES整合 、
第七章JIT及其库存管理
0、浪费形式：1）过量生产造成浪费2）等候期间造成的浪费3）运送造成浪费4）工艺过程不完善造成浪费5）库存积累造成浪费6）质量缺陷造成浪费7）缺乏整体性造成浪费
1、JIT理念：只在需要的时候，按照需要的数量，以完美的质量为顾客提供服务 、应要求使所有人发挥各自的潜力，尽其所能为企业的进去贡献自己的力量。
2JIT主要目标：只在需要时才存在库存、改进质量实现零缺陷、通过减少准备时间，等候时间和批量来缩短交货时间、消除浪费、以最小成本完成任务。
3、JIT基本构成要素：1）消除浪费、2）全面质量3）人员素质（运用现代生产运作管理技术来消除浪费，通过与全面质量的结合提高企业素质，注重人员培养，提高人员素质
4、JIT与传统相比优点1）减少了原材料在制品成品的库存积压节省生产空间2）减少生产 加工时间3）提高产品质量，减少废品与返工4）提高劳动生产率及劳动利用率5）作业人员主动生产，提高积极性6）有利于生产运作整体优化7）生产具有弹性8减少间接劳动
5、全面质量方面：1）企业高层管理2）操作一体化3）防止质量缺陷4）产品质量检验5）质量自我保障6）持续改进
6、人员素质准备：规章制度、灵活性、自主性、人力开发、工作环境、创造性
7、差错造成的原因：1）员工未按标准生产或生产数量不对，机器故障未能完成任务或产量不对及供应商未能按时供货或到货质量有问题或到货数量不对2）计划不准确3）生产人员在图纸或生产计划下达之前开始生产4）不了解客户要求、
8、看板形式：卡片、零件箱看板、指示灯或小圆球看板、新型电子化看板
9、看板管理功能作用：传递生产和运送指令、调节生产平衡、改善机能
10.看板管理运行的规则：1)每一个容器上必须带一个看板2）厚道工序总是从前道工序取零件3）没有取货看板，不能将装满零件的容器从存放处运走4）容器内应装想通数量的零件5）不能将不良质量的零件送往后道工序6）总生产数量不能超过系统看板制定数量。
11.简述常见的7种形式浪费。答：１、过量生产造成的浪费２、等候期间造成的浪费３、运送造成的浪费４、工艺过程不完善造成的浪费５、库存积累造成的浪费６、质量缺陷造成的浪费７、缺乏整体性造成的浪费
12.简述企业为实现全面质量应重视的6个方面。答：１、企业高层管理２、操作一体化３、防止质量缺陷４、产品质量检验５、质量自我保障６、持续改进
13.JIT库存管理的效果有哪些？
答：JIT的运用会给企业带来许多收益，它不局限于对库存管理效率的提高——节省库存资金的占用，仓库空间的占用，以及与之相关的保管人员的减少等，还包括由于流动资金的占用而减少的借款利息支出，或者企业用这笔资金进行其他投资所获得的回报，降低其机会成本，最关键的收益是实现了JIT所追求的目标，即消除了企业生产经营过程中所有无价值增值的活动和耗费。最终结果是生产成本的幅度下降，提高了劳动生产率和产品质量，更好更快地满足了顾客的需求。总之，JIT管理体系的运用正是企业寻求的向管理要效益。增强企业的竞争力的道路。
14.试论述JIT生产方式的优点与不足。
答：优点：1、由于生产过程实现同步化，上下道工序的衔接紧凑，减少了原材料、在制品、成品的库存与积压，节省了生产空间2、减少了生产加工时间3、提高了产品质量，减少了废品与返工4、提高了劳动生产率及设备利用率5、由于是按照一个统一的原则进行整个生产运作系统的管理，从而增强了作业人员的集体感，使他们能主动参与生产问题的解决，提高了他们的积极性6、有利于生产运作管理功能的整体优化7、生产具有弹性8、减少了间接劳动
不足：JIT将库存水平减少到安全库存和部件库存很少的地步，可能对生产运作带来不利的影响，JIT系统的成功要求供应商根据公司的生产安排来提供部件，供应商因大量的小批量的生产而承受更高的生产成本，运输成本随着小批量运输的增多而上升，运送时间的波动可能导致库存异常并冲击生产安排，导致总成本超过库存减少所带来的好处
第八章生产过程中的物料控制
1.作业计划的内容：1确定订单的加工顺序2确定机器加工每个工作的开始时间和完成时间3情况变化时，对计划调整或更改。
2、作业计划的目标：1）根据顾客的要求，按时完成作业加工，延期交付最小2）在制品库存最小3）反应时间最短4）完成时间最小5）全部时间最小6)设备和劳动力利用率最大7）空闲时间最小8）作业延迟最小
3、作业计划影响因素：作业到达模式、设备数量和种类、工人和设备种类、作业流动模式、分配作业优先原则。
4、排序规则：1）先到先服务（FCFS）、2）最短加工时间（SPT）、3最早交货日期（EDD）、关键率（CR）
5、影响需求因素：产品需求方式、工艺技术、经济与市场、企业的政策与战略
6、采购活动主要目标：1）确定原材料和外购件的供应地区和供应商，对其进行评价，并按企业需要寻求新的供应商2）和供应商简历良好的关系，保证供货质量，交货期和不合格的退货和替换3）寻求新的原材料和产品及供应商4）进行市场分析随时掌握价格和活动
性
7、物料储存基本要求：摆放科学、数量准确、质量不变、消灭差错
8、生产作业控制内容：1）确定每个订单的优先权2）向每个加工中心发出计划表3）随时更新在制品的加工情况4）对所有加工中心进行投入产出控制5）评价人和机器效率等情况。
9.物料消耗定额：是生产单位产品或单位工作量所必须消耗的物资的数量标准，它是限额发料的依据
10、限额供料主要依据：材料消耗工艺定额资料、生产计划资料、实际生产消耗材料
11、限额发料的作用：1）有助于进行经济合算，合理使用材料，降低消耗，减少浪费2）有利于建立健全供料合算的原始记录3）有利于即使账务库存的库存情况，生产车间用料和在制品情况4）实行限额供料，加强物资消耗定额的管理促进操作技术的提高。
12,。评估排序规则的准则：平均流程时间、平均任务数、平均任务延迟、调整成本
第九章供应链中的库存管理与控制
1.供应链的定义：是围绕核心企业，通过对商流，信息流，物流，资金流的控制，从采购原材料开始，制成中间产品以及最终产品，最后由销售网络把产品送到消费者手中的将供应商，制造商，分销商，零售商，直到最终用户连成一个整体的功能网链结构
2.供应链竞争的焦点：缩短时间、客户服务期望、生产全球化、供应商和客户一体化
3、库存在供应链中作用：1）缓冲供给和需求的不平衡2）有效的开拓市场3）保持生产系统的稳定性4）实现规模，减少成本5）加快响应速度
4、供应链的生产库存：生产库存的地点、减少进场物料和零部件的库存、减少生产过程中的半成品的库存、大规模定制在降低库存中的作用。
5、VMI(供应商管理库存)：一种在供应链环境下的库存管理模式，是由供应链管理在用户处的库存或者代表用户持有库存，当用户需要时就运送过去
6、VIM带来丰盛成果：提高库存周转率、降低库存成本、消灭库存冰山、实现供应链的整体优化
7、VMI的实施效果：逼近零库存、规避风险
8、JITD（适时配送）和ECR（有效顾客反应）和VMI（供应商库存管理）相同
9、VMI的原则：1)合作精神（合作性原则）、2）使双方成本最小（互惠原则）、3）框架协议（目标一致性原则）、4）连续改进原则
10、VMI几种形式：1)供应商提供所有产品的软件进行存货决策，用户实用软件执行存货决策，用户拥有存货所有权，管理存货2）供应商在用户的所在地，代表用户执行存货决策，管理存货，所有权归用户所有3）供应商在用户所在地，代表用户进行管理存货，拥有存货所有权4）供应商不再用户的所在地，定期派人代表用户执行存货决策，供应商拥有所有权
11、供应商管理库存的策略：建立顾客信息情报系统、建立销售网络管理系统、建立供应商和分销商、组织机构的变革
12、JMI优点：简化了供应链库存管理运作程序、降低成本的同时提高了供应链的整体工作效率、提高了供应链的稳定性、提高对核心企业的保障条件
13、JMI缺点：建立和协调成本较高、企业合作联盟的建立较困难、建立的协调中心运作困难、联合库存的管理需要高度监督
14、配送网络选址的影响因素：支持运输和物流的基础设施、劳动力的可用性和适用性、激励的有效性、供应商和客户的接近程度、公司偏好、土地和建设开发成本
第十章库存绩效与标杆原则
2、绩效评价遵循原则：科学性、可行性、协调性、可比性、稳定性
3、库存绩效指标构成：财务指标、运作指标、营销指标
4、标杆管理：找出差距、制定目标、对照基准点、学习无止境
5、标杆管理方法：竞争者标杆管理、过程标杆管理、客户标杆管理、财务标杆管理
6.标杆管理流程：
1什么过程需要标杆管理2选定标杆学习伙伴3收集及分析资料4评价与调高
公式：
1、加权移动平均法：预测月份n向前推三个月、距离预测期越近w（权数越大）
2、季节性预测：预测值=趋势预测值×季节系数 季节系数=该季节需求量÷整个周期总量
3、经济订购批量；年订货成本=C×D/Q 年储存成本=P×H×Q/2（年需求量D、订货批量Q、每次订货的成本C、物品订购单价P、年储存费率H、年订货次数D/Q、平均库存量Q/2）
4、年总库存成本=年购入成本+年订货成本+年储存成本 （TC=C×D/Q+P×H×Q/2+P×D）
5、经济订货批量 EOQ=√2DC/PH
6、一次性订货量
7、多余物品的识别：P (M) p / ( FV) > 1 当等式成立，保留在库存。否则加以处理利用 （ P（M）一年内销售或使用概率、P物料成本或销售价、F年储成本系数、V残值）
8、库存周转率=年销售额/年平均库存金额
9、库存管理方面的指标平均保管周期=计划期天数/计划期物资周转次数 物资周转次数=计划期内物资出库总量/同期物资平均库存量 数量完好率=（划期内保管后完好的物资总量/计划期内入库保管的物资总量）*100%
